合成氨弛放气膜分离氢回收系统运行问题及改造

我公司2套合成氨系统产生的弛放气总气量为13 000～15 000 m3/h,其组分如下：H264.14％,CH4 7.59％,N2 21.27％,Ar 3.39％,NH3 3.60％.为回收资源,提高能源利用率,降低生产成本,公司采用1套膜分离氢回收装置分离回收弛放气中的氢气.该装置于2006年7月投入运行,设计处理气量15 680 m3/h,投产之初取得了良好的经济效益和环境效益.

氨槽弛放气膜分离氢回收系统运行总结

0前言 在氨合成过程中，氢气是合成氨的主要原料，为了使合成塔中的氢气具有较高的氢分压以保持氨的转化率，需不定期地向外排放一部分循环气，以降低循环气中惰性气含量，因此会不可避免地损失了放空气中的一部分氨及氢气。

合成氨弛放气膜分离氢回收与氨蒸馏的集成应用

合成氨弛放气中含有价值较高的氢气与氨气,传统的处理方法是将弛放气回收氨气后送燃烧系统,造成了氢气的极大浪费。将膜分离氢回收与氨蒸馏集成一个系统,在回收氢气的同时回收氨,使膜分离技术具有更强的兼容性和灵活性,从投资与回报方面分析也能体现出此集成方法的经济性与合理性。

含醇富氢弛放气冷冻分离回收改造小结

陕西陕化煤化工集团有限公司100kt/a 1,4-丁二醇(BDO)系统设计加氢反应器富氢弛放气和BDO出料槽富氢弛放气经火炬系统焚烧排放,不仅造成弛放气中H 2的浪费,而且弛放气中醇类物的排放还造成环境污染。通过对该弛放气进行分析及试验,确定可采用冷冻分离技术将弛放气中的H 2与杂醇分离,并对将弛放气回收至BDO系统变压吸附装置入口或回收至合成氨系统变换工段入口2个方案进行比较,最终确定将弛放气中的H 2回收至合成氨系统,实现“变废为宝”。回收装置投运后,减少弛放气放空量约400m^3/h,年节约标煤718.336t,实现了节能减排、降耗增效。

中空纤维膜分离装置在合成氨弛放气氢回收中的应用

为了将合成氨弛放气中的氢气回收，提高合成氨产量，降低能耗，广西河池化工股份有限公司与天邦膜技术国家工程研究中心有限公司合作开发，采用膜分离技术，于2006年建成了1套中空纤维膜分离氢回收装置。除取得较好的环境保护效果外，经济效益巨大，每月收益达146万元。

膜分离法提取合成氨弛放气中的氢及其应用

阐述了ｐｒｉｓｍ氢分离系统在合成氨厂的应用，推荐了一些利用回收氢合成的产品。

氨罐弛放气中氨和氢气综合回收技术的应用

介绍氨罐弛放气中氨和氢气综合回收技术的应用情况。

影响氢回收膜分离系统运行效果的因素及优化

结合500 kt/a甲醇合成装置氢回收膜分离系统的实际运行情况,分析运行过程中出现膜分离系统运行效果差的原因。通过采取相应的有效措施,降低了进入氢回收膜分离系统的甲醇合成弛放气中的甲醇含量并去除了杂质;同时针对膜丝存在老化现象,隔离效率低的膜分离器,以增大膜分离器内外侧的压差,提高了现有膜分离器的运行效率。

中空纤维膜分离装置在回收氨合成弛放气中的应用

1.前言藁城化肥厂是以煤为原料具有4万吨/年合成氨生产能力的小氮肥厂。有φ600、φ800二套合成氨系统。合成氨系统弛放气量为150～180Nm^3/tNH_3(600～800Nm^3/hr),放空压力260～280kg/cm^2。弛放气中除含有一定数量 Ar、NH_3外,主要成份为 H_2 50～65％,CH_4 18～20％。

合成氨弛放气膜分离回收氢技术总结

简要介绍对合成氨弛放气采用膜分离回收氢技术的工艺流程、主要设备、生产运行、装置特点和经济效益情况。

膜分技术在甲醇弛放气中的应用

介绍了用膜分离方法从合成甲醇弛放气中回收氢气的情况。

国产化大化肥项目氨和氢回收装置运行存在的问题及对策

针对国产化大化肥项目氨和氢回收装置在实际运行中,运行参数与设计参数不一致,导致洗氨塔容易液泛,及对膜分离氢气中氨含量高等问题分析原因,并不断优化调整参数,使氨和氢回收装置运行稳定,有利于整个装置的节能降耗。

弛放气中甲醇含量超标典型事故案例及处理措施

新能凤凰(滕州)能源有限公司2×360 kt/a甲醇合成系统产生的甲醇弛放气经水洗塔洗涤和气液分离后送往膜分离氢回收系统回收氢气,若弛放气中甲醇含量超标,膜分离氢回收系统的氢回收率会明显下降,普里森膜分离器的使用寿命大大缩短,因此生产中须严格控制弛放气中的甲醇含量。简要介绍新能凤凰甲醇合成系统的工艺流程及其甲醇合成系统弛放气的特点,详细介绍新能凤凰甲醇合成系统几起弛放气中甲醇含量超标典型事故及其处理措施,通过事故案例分析指出,每一个化工操作工及相关技术管理人员都应该意识到工艺指标把控的重要性,只有通过精细化的工艺指标管控才能确保系统的优质运行和设备的安全服役。

高纯度提氢系统在合成氨生产中的应用

山东临沂恒昌化工科技有限公司甲醇弛放气的回收利用采用弛放气制合成氨新工艺，充分利用了焦化装置现有的甲醇弛放气、空分高纯氮气，提高了甲醇弛放气的综合利用价值，符合国家倡导的节能减排、循环经济产业政策，在清洁生产和安全环保方面具有显著优势。考虑到甲醇弛放气提氢的解析气可以返回焦化装置作为燃料气使用，回收率可以不作为非常重要的控制指标。在经过充分的调研和论证后，为了尽量降低工程造价和运行费用，决定采用冲洗流程。

氢气纯度是保证双氧水装置运行稳定和降本增效的关键

黑龙江黑化集团有限公司原有2套双氧水装置(一套千吨级生产装置,一套万吨级生产装置),在其20多年的生产中,解决了不少问题,但因双氧水生产用原料氢气源自煤制合成氨装置弛放气膜分离氢回收系统,氢气纯度最高只能达到92%(体积分数),由此导致了诸多问题。随着黑化集团的停产关闭,其2套双氧水装置搬迁至黑龙江昊华化工有限公司异地重建,双氧水生产所用原料氢气源改为采用黑龙江昊华氯碱装置副产的纯度≥99. 9%(体积分数,干基)的氢气,由于原料氢气纯度大幅提高,加之采取了一系列的预防措施,解决了新钯催化剂投用初期出现的蒽醌组分大量降解的问题,以及生产中副反应产物——降解物过多的问题,2套双氧水装置均实现了安、稳、长、满、优运行。

合成氨尾气全回收 实现生产的清洁化

根据弛放气和贮罐气中气体成分的不同及压力等级的不同,并结合企业自身的实际情况,甘肃刘化(集团)有限责任公司400 kt/a气头合成氨装置高压氨合成系统分别采用膜分离氢回收工艺回收弛放气中的H_(2)、无动力氨回收工艺回收贮罐气中的NH_(3)(膜分离氢回收系统的尾气作为无动力氨回收系统的补充动力源),并创新性地将无动力氨回收系统尾气(主要成分为H_(2)、CH_(4)、N_(2))经尾气回收系统除氨后并入原料天然气总管用作转化系统原料气,由此实现了合成氨尾气的全回收,不仅取得了显著的经济效益,而且实现了生产的清洁化。

S9000小规模控制系统实现冗余的策略改进

1 前言 1995年我厂利用从合成氨弛放气中回收氢建成了一套1万吨/年的双氧水装置。在本装置中选用了S9000小规模控制系统,该系统是由美国著名的DCS生产商Honeywell公司1989年推出的,其性能价格比较合理,但本身不具备冗余功能。为了弥补这点不足,根据S9000系统资料介绍,在S9000系统的DMCS网上以外挂Honey-well公司的UDC6000过程控制器的形式实现冗余,以备在S9000系统出故障的情况下,保证双氧水装置仍能得到正常监视和控制。这一方案已成功地实施在双氧水装置的生产过程之中。