螺杆钻具万向轴弯壳体调质力学性能的研究

为使螺杆钻具万向轴弯壳体具有较好的综合力学性能,需选择理想临界直径D_(I)较大的材料进行调质处理。材料D_(I)越大,其调质后力学性能越好,但在D_(I)达到一定数值后力学性能趋于稳定。

螺杆钻具万向轴弯壳体管料煨弯加工工艺改进

螺杆钻具是石油钻井广泛使用的井下动力钻具,在钻井作业中需要定向、造斜、稳斜时,就要求井下动力钻具的壳体带有弯角。弯壳体螺杆钻在提供动力的同时,还能够控制井眼轨迹。改进螺杆钻具万向轴弯壳体管料煨弯加工工艺,有效解决现有螺杆钻具弯壳体运行工序长、加工成本高、原材料浪费等问题。

弯壳体螺杆失效原因及控制研究

弯壳体螺杆钻具是水平井、定向井钻井不可缺少的导向钻进工具。由于本身结构复杂以及复合钻进工艺的使用,弯壳体螺杆钻具失效频繁寿命较短,增加了水平井钻井成本。本文对目前螺杆钻具的失效进行了统计分析,结合工具本身结构和钻进工艺对弯壳体螺杆钻具的失效原因进行了分析:螺杆钻具复杂的内部结构致使某些部分强度较为薄弱,而复合钻进工艺的实施使得弯壳体螺杆受到更大更复杂的载荷,针对这些原因,通过理论计算并结合现场经验,从结构的设计、材质的优选以及工艺的规范等各方面提出了一系列的措施。

可调式弯壳体

介绍一种可调弯壳体。这种可调弯壳体较以往结构在强度上有很大提高。其螺纹联接扭矩与马达螺纹联连扭矩相同。

万向轴的运动和受力分析及弯壳体内孔偏移量计算

万向轴是连接马达转子和传动轴的中间构件。了解和掌握万向轴的运动特性和受力特征，以及弯壳体相对于直壳体产生的偏移量的计算，对正确设计弯壳体导向螺杆钻具是非常必要的。文中阐述了瓣型万向轴的运动与受力特征，对瓣齿进行了强度分析，并给出了单弯壳体与反向双弯壳体不同结构形式下的内孔偏移量计算公式。

带可调弯壳体和可换稳定器的导向螺杆钻具

带可调弯壳体和可换稳定器的导向螺杆钻具与常规导向螺杆钻具一样都是用于定向井、水平井、分支井等的钻井作业,与常规导向钻具不同的是万向轴弯壳体的弯角度可在无需拆开钻具的情况下任意调节,弯角度调节范围一般为0～3°,近钻头稳定器可在无需拆开钻具的情况下任意更换,稳定器尺寸一般可比井眼尺寸小3.175～12.7mm。钻井施工现场可根据具体工况需要实时调整导向螺杆钻具的结构及工程参数,从而提高了作业工具的灵活性和施工过程的可控性,有利于提高钻井工程质量,降低综合钻井成本。并对现有可调弯壳体螺纹易松脱、过大尺寸螺纹式可换稳定器现场更换不便的问题,提出继续优化设计的建议。

弯壳体螺杆钻具

介绍了用于水平井作业的弯壳体螺杆钻具的结构原理及性能参数，并依据３点几何法对钻具的理论造斜率进行了计算。最后介绍了钻具的特点及使用效果。

一种近钻头地质导向仪器耐磨弯壳体研制

实现近钻头地质导向仪器导向功能的主要零件是弯壳体。由于弯壳体的特征,导致弯壳体在井下磨损异常严重。提高弯壳体寿命的措施之一是在弯壳体上激光熔覆耐磨层,成本很高,没有从根本上解决问题。研制一种新型耐磨弯壳体,其特点为弯点以下外径增大,一直扩大到弯壳体的下端;在弯点处增加耐磨处理;弯壳体最下端以弯点中心线为轴,作为弯壳体外径基准。新型耐磨弯壳体的造斜率提高了3%,提高了耐磨性,弯点下移提高了钻头造斜力。经现场使用,弯壳体寿命由原来的100 h提高到600 h,且能继续使用,从根本上解决了弯壳体的磨损问题。

弯张壳体装配位移的理论计算及实验测量

精确地控制施加于驱动元件上的预应力,对换能器设计有着重要意义。本文结合我们的课题研究工作,用有限元方法,计算了Ⅶ型水声弯张换能器壳体给驱动元件施加一定预应力时,壳体所需的装配位移的大小,并通过初步实验作了验证。本文的计算及装配方法,可以推广到其它类型的弯张换能器中。

Ⅶ型弯张换能器壳体振动模态的理论分析和试验研究

用有限元法分析并计算Ⅶ型弯张换能器壳体的振动模态。结果表明 ,在诸振动模态中存在一呼吸模态。Ⅶ型弯张换能器如果能工作在呼吸模态上 ,将具有体积速度大、效率高的特性 ,可获得高声源级。

低频大功率稀土磁致伸缩弯张换能器的有限元设计理论及实验研究: Ⅱ.实验部分

对研制出的换能器弯张亮体及换能器的振动模态进行了测试，与理论计算相符；对换能器的声学性能作了测试：水中诸报频率为１．１６ｋＨｚ，带宽为６８０Ｈｚ，机械品质因数Ｑｍ为１．７１，单位电流发射响应在谐振频率处达到１８６．１ｄＢ，电声效率为１３．１％．

“垫偏车弯”工艺方案及改进措施

车辆机械中，为了约束万向节传递不同方向的轴动力，需要在其外面增加一特定角度的弯壳体，如图1中传动轴弯壳体。工件由两段直径相同，轴线相交的圆柱壳体组成，加工难点是保证内孔外圆在弯点处的轴线夹角。

自动化压装技术在拖拉机弯杆壳体关节轴承上的应用

通过对拖拉机弯杆壳体结构的分析,改进了压装工艺。设计了一种以液压为动力,并通过滑动轨道自动实现弯杆壳体两侧同步压装,且质量可靠、性能稳定和劳动效率高的新型弯杆壳体压装机构。