基于PLC控制的铜管校直弯曲切断机

介绍了基于PLC控制的铜管校直弯曲切断机的控制系统及其自动循环工艺流程。

全自动板筋成型机弯曲切断系统与保护系统设计

分析发现全自动板筋成型机在加工过程中存在两个方面的缺陷:一是被加工钢筋会发生位移从而导致较大的角度误差和不一致性;二是因其采用调直框结构导致钢筋在加工过程中存在一个逆时针的扭力,造成成品钢筋在料槽中出现不能百分之百完全出料的缺陷,导致设备损坏等事故发生。为提高全自动板筋成型机角度误差、不一致性,针对第一种缺陷对弯切机构重新设计,在切刀两端增加紧固机构以防止钢筋在加工过程中发生位移。为防止成品钢筋在料槽中不能百分之百完全出料,导致损坏设备的缺陷设计出了一套保护系统,当成品钢筋不能顺利出料时发出报警信号及停机信号。

钢丝切断弯曲模

根据工件特点,设计了钢丝切断弯曲模。模具通过2套斜楔驱动2套凹模依次完成钢丝的切断及弯曲成形,提高了工件精度和生产效率,并介绍了模具的工作过程、特点和主要零部件设计。

冰箱侧板无废料切断弯曲模设计

分析冰箱侧板切断弯曲成形工艺,详细介绍一种新型模具的结构形式和设计要点,实现无废料切断弯曲成形,达到节约成本,提高生产效率的目的,为同类产品的模具设计提供一定的参考。

冰箱侧板无废料切断弯曲模设计

分析了冰箱侧板的切断弯曲成形工艺,详细介绍了一种新型模具的结构形式和设计要点,实现了无废料切断弯曲成形,达到了节约成本提高生产效率的目的,为同类产品的模具设计提供了一定的参考价值。

玻璃纤维短切刀具结构参数和材料的优化研究

玻璃纤维短切原丝的生产因对于专用刀具研究不足而生产效率低下、生产成本高.为了改变这一现状,对玻璃纤维短切专用刀具进行研究.首先基于玻璃纤维的特性提出了玻璃纤维的弯曲切断模型,然后对刀具的切入角和切入深度进行了探讨,并基于模型对短切刀具的楔角参数进行了深入研究,得出了楔角参数的优选范围并从企业多年的生产试验数据中得到了验证.研究发现楔角参数的进一步优化与刀具材料有关,因此分析了玻璃纤维短切刀具材料的成分、组织和性能,并据此选用SKS(之后用国产CrWMn材料替代)制成短切刀具与常用的T12A刀具进行短切实验比较,发现CrWMn刀具的使用寿命是碳素钢刀具的5倍,可以极大地提高原丝的生产率.

常见Z形件的模具设计

根据Z形件的特点,进行冲压工艺分析,提出了新的模具设计方案,减少试模和修模的时间。

带卡口的盒型零件多工位级进模设计

根据带卡口的盒型零件的结构特点和工艺分析,优化了多工位级进模的排样设计。提出了卡口的冲锻成形新工艺,该工艺首先在厚度为1 mm的铝板上冷锻出深度为0.8 mm的凹槽,并在凹槽背面挤出两个斜凸台,再沿设定的弯曲路径对凹槽进行直角弯曲,使得两个斜凸台贴合在一起,从而获得强度高、密封性好的卡口;给出了切断弯曲一体模结构,即利用双浮动机构,运用位于弯曲凸模两侧且比其高4 mm的切断凸模冲切分离连接载体和工件的搭边废料,同时弯曲凸模对工件进行弯曲;探讨了二次浮升机构,该机构包含两个推件块,在弹簧力作用下,一次推件块将制件推到与弯曲凹模模面平齐的位置时停止运动,二次推件块继续运动,将卡在凹模型腔中的零件插脚推出模面。试冲结果表明,带卡口的盒型零件多工位级进模的结构独特、设计新颖,能满足制件高精度尺寸的要求。