矿用新型1061Al/DP980铝钢冶金复合板弯曲成型回弹分析

结合铝合金和钢材的优势,利用冶金结合手段制备矿用新型1061Al/DP980铝钢复合板,并将其作为测试对象,深入探讨了渐进成型阶段各项工艺参数下的回弹缺陷特点。研究结果表明:当单层下压量从2 mm降低到1 mm以及成型深度为15 mm条件下,回弹量降低20%;随着成型角由30°提高到60°,引起回弹量大幅降低;随着成型角降低,引起制件结构出现一定程度的弯曲回弹;将工具头外形从10 mm提高到20 mm后,形成了更大的回弹量。该研究有助于提高铝钢冶金复合板的力学性能,为后续的组织强化奠定一定的理论支撑。

航空导管数控弯曲成型工艺参数对材料力学性能的影响

对航空导管数控弯曲成型的弯曲角度、弯曲速度、温度等关键工艺参数进行选择,通过弹性变形区弯矩、外侧塑性变形区弯矩、内侧塑性变形区弯矩分析航空导管数控弯曲力矩,计算航空导管压膜压力,根据计算结果建立航空导管数控弯曲成型有限元模型,并验证模型的可靠性。试验结果表明,弯曲角度和弯曲半径会对航空导管的强度和硬度产生显著影响,较大的弯曲角度可能导致更大的形变,而较小的弯曲半径可能引起局部高应力区域,因此选择适当的弯曲角度和半径可以确保导管在复杂的航空应用中保持结构完整性。此外,成型速度对导管材料的塑性产生显著影响,高速成型会导致更高的应变率、形状的不均匀变化、应力分布的改变以及导管表面质量的下降。通过调整这些工艺参数,可以有效控制导管的硬度,满足不同应用场景对材料性能的要求。

单曲率船体外板电磁感应加热弯曲成型工艺规划

以18.000 mm厚的船用AH36钢板为研究对象,开展电磁感应加热弯曲成型试验并测量板材的瞬态温度,采用手持式三维扫描仪获取板材点云数据,利用后处理软件得到板材面外弯曲变形云图。基于热-弹-塑性有限元分析,模拟板材电磁感应加热弯曲成型过程,温度和面外弯曲变形计算结果与测量数据较吻合,验证建立的数值模型的准确性。基于高通量的有限元分析,建立热源移动速度与横向弯曲角度的数学关系。针对单曲率板材,提出内接折线法和外切折线法拟合板材弯曲形状,给出相应的板材加热线位置和热源移动速度等工艺参数,进行热-弹-塑性有限元分析。计算结果表明,由提出的两种方法得到的面外弯曲变形均与目标曲率板的弯曲形状相吻合,证明内接折线法和外切折线法应用于实际工程的可行性。

层合板柱面弯曲成型模压分布与回弹问题

通过引入剪切变形效应，提出解决多层叠合板在压模中弯曲成指定柱面形状时的模压分布、以及粘合固化后卸模时回弹计算这样一个包括力学正问题与反问题的有效分析方法，并得到了典型问题封闭形式解答，同时给出计算与实验结果．

船用管件弯曲成型的有限元建模与实验验证

基于弯曲成型理论并结合船用管件弯曲成型的实际工况,采用ABAQUS/CAE模块建立了20钢管件的数控弯曲成型有限元模型,对建模过程中的力学模型、几何模型、单元定义、网格划分及其敏感性分析和约束接触设置等步骤进行了详细的说明。通过提取弯曲段横截面的最小壁厚值,与变形前的截面壁厚相比,定义了弯管外侧壁厚的减薄率。同时,通过提取畸变后的管件截面的椭圆长短轴,推导出了截面畸变程度质量指标的计算方法。与实验结果比较,有限元模型的计算结果与实验测量数据之间的相对误差较小,从而验证了有限元模型计算的精确度和可靠性,为管件的弯曲成型加工提供了理论依据,可应用于加工后管件质量的评价。

大厚度合金钢弯曲成型技术

电动轮矿用汽车为大型采矿运输设备,在其大型结构件——前桥部件的制造过程中,76 mm大厚度合金结构钢板的弯曲成型是制造的难点,针对工件材料性能,运用冷作弯曲、弹复补偿法等原理,设计制作了弯曲成型模具,并通过反复试验,形成了独特的"大厚度钢板2个弯曲部位的一次冷作弯曲成型"技术,厚钢板冷作弯曲成型得以实现,成型质量好、制造效率高,该冷作弯曲成型技术尚属国际首例。

微晶玻璃-陶瓷复合板圆柱面热弯曲成型工艺研究

通过对微晶玻璃-陶瓷复合板圆柱面热弯曲成型过程的工艺试验研究,论述了复合平板在一定温度范围内和一定压力下弯曲成为标准圆柱面形状的成型工艺方法,包括这一过程的影响因素及常见缺陷,加热窑炉中的温度场分布规律,窑炉、模具的材料、结构以及合理的加热、加压工艺规范。

槽钢弯曲成型模具的设计

针对槽钢弯曲变形的工艺要求,提出一种简便、有效、实用的弯曲变形成型工艺,解决了型材在热挤压过程中容易出现的各种缺陷,方便了现场操作,满足了生产需要和产品质量要求,取得了良好的效果,具有一定的推广和应用价值。

基于ABAQUS的管件弯曲成型的有限元分析

通过在ABAQUS环境下对管件的弯曲成型进行有限元分析,研究得出了管件在弯曲成型过程中变形区的应力应变变化以及塑性应力应变的变化特点,以及成型后变形区的拉切应力应变和截面质量的分布规律,结果表明应力集中以及应变主要在弯管的内、外两侧,为后续设计工艺参数和管件弯曲成型的质量评估提供了理论基础和参考依据。

木材弯曲成型构件受力应力计算

在木制品生产和建筑工业经常需要各种曲线形的零部件,主要是通过方材实木弯曲和多层单板弯曲胶合而成的。为了合理地选择和使用曲线形零部件、本文主要概述平面内弯曲成型零部件在受弯时的应力计算方法和公式、以及与直线形的比较。

多弯角板料弯曲成型的数值模拟及实验研究

以刚塑性有限元模型为基础,对典型的多弯角宽板零件弯曲用 MSC/supcrform 软件进行数值模拟,科学地分析了多弯角板料同时成型过程的金属流动规律,根据模拟得到的应力场、应变场、速度场及加载变化等,也可预测变形时产生的缺陷,为该类零件的成型工艺提供科学的依据,根据数值模拟结果合理地设计了多弯角同时成型的模具结构,通过成型实验研究结果表明,多弯角同时弯曲成型的工艺是可以实现的。

样条曲线轮廓钢管弯曲成型模型与CAE分析

提出样条曲线轮廓钢管弯曲成型工艺的CAE方法.根据弹塑性理论建立了钢管弯曲回弹模型,提出圆弧链拟合模型和多折线拟合模型分别对样条曲线轮廓钢管进行拟合,并根据回弹模型和拟合结果确定弯曲工艺参数.研究结果表明:采用17段折线拟合试件样条曲线,只需一副模具,误差均在2 mm之内,提高了工艺设计效率和可行性,在机械制造领域具有实用价值.

导管弯曲成型夹具的设计

本文介绍了被加工零件导管的特点,以及成型夹具弯曲成型的原理及过程,重点论证了成型夹具中的各种独特机构及应用效果。

细长金属型材弯曲成型机设计研究

利用直线段拟合曲线 ,采取转角加工的方法设计了细长金属型材弯曲成型机 ,探讨了细长金属型材弯曲成型机的用途、特点、工作原理及结构设计等。该成型机结构设计运动可靠、受力好 ,与现有的钢筋弯曲机相比 ,具有回转中心与刀具盘中心重合。

管材弯曲成型过程的有限元模拟

采用拖带坐标系下的退化壳单元，以及动态显式有限元方法求解管材在弯管机上的弯曲成型问题。管材的材料特性假定满足Ｈｉｌ各向异性的弹塑性准则，弯管机的弯曲模和压力模被假定为刚性表面，接触力通过罚参数方法计算。通过文中的几个算例表明，该方法是有效的。

感应加热实现板材弯曲成型的试验

针对船体板材弯曲成型中存在的精度控制和智能建造不足等问题,基于25 kW新型感应加热成套设备,对6～8 mm的船用钢板材进行感应加热弯曲成型试验。使用K型热电偶和高精度的温度无线实时测量系统对板材感应加热过程的温度热循环进行数据采集,分析感应加热线圈移动速度对板材加热温度的影响,基于理论分析并采用不同的加热路径,分别获得马鞍形和帆形等弯曲形状板材;应用高精度3坐标定位仪,测量得到沿着纵向和横向的面外弯曲变形,试验及测量结果表明,感应加热精准可控,自动化程度高,易于实现板材弯曲成型的智能建造。

高速动车组铝合金零部件弯曲成型工艺研究

论述了铝合金零部件的二维弯曲成型工艺、模具结构参数和设备,并结合生产实际,考虑回弹等成型影响因素,提出了铝合金型材零部件的具体成型工艺参数、过程和提高产品质量的措施,并给出了相关试验结果参数.

U形件弯曲成型模具的优化设计

通过对U形件弯曲成型模具加装导向定位装置与自动送料机构,优化了模具结构,产品质量和生产效率有了明显提高,安全生产也得到了有效的保证,为类似产品的弯曲成型优化工艺设计提供了一种解决问题的有效途径与思路。

静态、动态弯曲成型及其两维、三维分析

从两个方面即静态弯曲成型 ,动态弯曲成型对弯曲成型板金零件的模具成型特点及其成型工艺过程进行了系统分析。简要叙述了两维、三维分析在模具设计中的运用。通过例举一设计实例形象说明以上理论分析。