带钢弯裂原因分析

针对泰钢生产的一批热轧带钢在加工使用过程中出现弯裂的现象,采用金相显微镜、XL30扫描电镜、气体含量分析等方法,对弯裂带钢取样进行组织状态、夹杂物、晶粒度、断口形貌、氧含量等检验。结果表明:弯裂带钢的断口呈木纹状,发纹处存在大量氧化铁,其基体主要由铁素体和珠光体组成,有少量索氏体及屈氏体,晶粒度以9～10级为主,有较为明显的带状组织,夹杂物为硅酸盐、硫化物及少量氧化物。钢中氧含量高(97×10-6～250×10-6)及夹杂物多是引起带钢弯裂的主要原因。

Ф25mm HRB335弯裂原因分析

对Ф25mm HRB335出现弯裂的试样进行宏观和微观分析。结果表明,试样有中间裂纹、夹杂物级别较高、枝晶明显,这些缺陷导致Ф25mm HRB335弯曲裂纹。

板料弯曲中弯裂、回弹、偏移的质量分析

如何减小弯曲件的弯裂、回弹、偏移,以控制弯曲件精度和提高弯曲件的质量,一直是弯曲件生产中需要解决的关键问题,本文着重分析了板料弯曲加工中工件发生弯裂、回弹、偏移的原因,阐述了影响板料弯曲的弯裂、回弹、偏移的因素及常用减小弯裂、回弹、偏移的方法。

浅析16MnR冷弯裂断原因及其对策

针对16MnR冷弯裂断,指出轧制温度偏高,取样不规范是造成冷弯裂断的主要原因,提出整改措施。

退火钢带防盗门制件弯裂缺陷分析

防盗门框是由普碳冷轧退火钢带通过辊系挤压弯曲制,成制作中出现主要缺陷为弯曲裂纹,引起用户的质量抱怨与索赔。通过对门框弯裂缺陷的案例分析,表明钢带退火不良、弯曲过变形、磷含量超标、辊系调整不当是引起弯裂的主要原因;从冶炼、退火到用户制作每一工序都可能引起最终产品弯裂。因此,对冷轧退火钢带弯裂缺陷的成因要具体问题具体分析。

带钢弯曲开裂原因分析

针对带钢在加工使用过程中出现的弯裂现象,对于两种不同厚度规格出现弯曲开裂现象的带钢进行了金相分析、气体含量分析和SEM分析,认为带钢中夹杂物含量,钢中氧含量,以及皮下气泡经轧制后暴露是引起带钢弯裂的主要原因。

冷弯试样裂断原因探讨

根据生产数据分析及利用金相试验和扫描电镜等手段对大量的冷弯裂断试样分析，找出冷弯试样裂断原因，提出改进措施及建议。

厚板件压弯开裂问题研究

连接板是车架横梁总成的重要组成部分,它的加工质量直接影响横梁总成的质量,间接影响到车架总成的装配质量及强度。连接板使用钢板材料属于厚板,需要控制的尺寸包括外形、孔位、还有外观。文章通过对连接板的工艺实现环节分析,总结各加工环节的不足之处,针对性采取改进措施,提前预防,减少压弯开裂问题的发生。

尿道板纵切卷管尿道成形术治疗小儿尿道下裂伴阴茎下弯的效果观察

目的探讨小儿尿道下裂伴阴茎下弯采用尿道板纵切卷管尿道成形术治疗的效果。方法选取就诊的62例小儿尿道下裂伴阴茎下弯患者,根据随机数字表法进行分为对照组和观察组各31例。对照组采用包皮内板岛状皮瓣加盖尿道成形术治疗,观察组采用尿道板纵切卷管尿道成形术治疗,对比两组手术时间、一次手术成功及并发症。结果观察组手术时间明显短于对照组,差异有统计学意义(P<0.05);观察组一次手术成功率及并发症发生率均略低于对照组,但差异无统计学意义(P>0.05)。结论尿道板纵切卷管尿道成形术治疗小儿尿道下裂伴阴茎下弯可获得显著的手术效果,有效缩短手术时间,且安全性高。

槽型钢板边支座多向弯曲成形工艺研究

本文对槽型钢存在的弯裂现象分析产生的原因,弯曲变形区不仅存在横向内外层的拉伸、压缩现象,而且也存在纵向内外层的拉伸、压缩。通过以上分析,以及对工装模具设计及钢板弯曲成形工艺的研究,将原模具进行了改进,改进后成形工件合格率达到95%以上,不仅改善零件外观质量,提高产品生产效率,而且降低生产成本。

用分形方法研究水力压裂裂缝扩展机理

根据岩石断裂力学理论证明了水力压裂裂缝具有与缝内压力分布无关的自相似扩展特征,在此基础上,建立了裂纹扩展的分形弯折模型来描述裂纹的动态扩展,根据这个模型,推导了考虑裂纹分形扩展的裂缝宽度方程,从而可以在给定条件下计算出裂缝维数,缝内压力分布,裂缝延伸速度,裂缝尺寸等。

游离包皮内板治疗不伴尿道下裂的阴茎下弯畸形

目的观察游离包皮内板治疗不伴尿道下裂的阴茎下弯畸形的临床效果及应用价值。方法以佛山市顺德区第一人民医院2000年7月至2012年1月期间收治的18例不伴尿道下裂的阴茎下弯畸形患者为研究对象。所有患者均行游离包皮内板治疗术治疗。结果在1～5年期间,追踪随访本组18例患者术后阴茎弯曲的矫正情况。结果显示患者手术成功率为83.33%。无患者出现排尿异常情况及尿道狭窄症状。其中1例患者出现切口感染并发症,经抗感染换药处理后得到恢复。2例患者出现术后尿瘘并发症,经再次手术尿瘘修补治愈。结论游离包皮内板术与传统手术治疗方式相比,具有手术成功率高、术后感染率低、尿道狭窄和尿瘘并发症少等优点,在不伴尿道下裂的阴茎下弯畸形的治疗中,具有较高的临床应用价值。

面向产品设计的铝合金件翻边成形

以某车身铝合金内板件为研究对象,利用有限元模拟软件ABAQUS建立了翻边及回弹过程的有限元模型。通过优化上弯曲半径R1、下弯曲半径R2、翻边角度α等3个产品特征参数和润滑条件μ、模具间隙T等两个工艺参数,来减小回弹值和降低弯裂风险。结合正交试验和灰色关联的方法将多目标问题转化为单目标问题,得到较优的设计参数指导产品设计,并进行试验验证。结果表明,影响综合目标的主次顺序为:模具间隙>翻边角度>上弯曲半径>下弯曲半径>摩擦系数,得到优化后的组合参数为R1=5 mm,R2=9 mm,a=75°,μ=0.1,T=t,采用优化后的参数设计零件,得到的实际零件的回弹在公差范围内且无弯裂缺陷。

接线片塑性成形多工位级进模设计

针对接线片弯曲件易出现的弯裂、回弹、偏移的缺陷,为了找出产生质量问题的主要原因,对精密多工位级进模具制定合理的冲压工艺和确定合理的模具结构方面做了深入的研究,提出了相应改进措施:对弯曲件的每个弯曲变形部位采用二次或三次弯曲工艺用以防止弯裂;采用预先对模具工作部分做相应的形状和尺寸修正等办法控制回弹;使用带弹压装置的导板进行压料防止偏移。分析结果表明,通过采用对应的方法和措施,保证了接线片的成形精度,延长了精密多工位级进模具的模具寿命。