等曲率异向弯边零件自适应定位液压成形技术探究

针对等曲率异向弯边框板类零件探索1种“一模多件自适应定位”的橡皮液压成形方案,可实现在1副模具中同时成形相互对称的2个钣金框板类零件的不同异向弯边,减少了模具数量,提高了成形效率。借用CATIA及PAM-STAMP有限元分析软件对方案中的参数进行优化,胎体高度尺寸确定为40 mm,使6 mm加强小弯边可以一次液压到位,将模具与零件的定位方式更改为圆孔与长圆孔配合使用、盖板圆形销钉帽躲避凹槽与半球形带帽台阶销配合定位,由此可以提高定位、卸件效率,提升零件一次成形质量。

橡皮液压成形直弯边回弹试验与分析研究

橡皮成形是飞机制造业中的一种非常重要的加工方法,直弯边成形是橡皮成形的主要形式之一。分析了不同材料厚度和圆角半径下90°直弯边的翻边成形高度和回弹量,并采用试验进行了比较。发现随着厚度和弯曲圆角半径的增加,翻边高度增大。翻边高度理论和试验间存在偏差是由于中性层向内移动所致。回弹随着弯曲半径的增加而增加,随着厚度的增加而下降。分析值比试验值普遍要高0.5°左右。对橡皮成形过程的影响因素压力和保压时间进行了试验,发现压力和保压时间对回弹影响较小。

钢板预弯边形貌自动检测系统设计与应用

针对钢板预弯边形貌质量数据抽样手工检测,存在自动化程度低、检测点不足等问题,应用激光测量技术,设计了一种自动在线检测设备。介绍了预弯形貌检测原理及自动在线检测设备的应用效果。该设备通过模拟手工测量预弯边弦高、直边长度,实现了弦高、直边长度的自动测量;通过比较自动测量结果与手工测量结果,认为测量精度和测量效率皆满足要求。

橡皮液压凸弯边成形试验与分析研究

橡皮成形是飞机制造业中的一种非常重要的加工方法。凸弯边成形是橡皮成形的主要形式之一,起皱是凸弯边成形过程的常见缺陷。采用正交设计方法对影响凸弯边成形过程的几个因素如模具半径、倒角半径、翻边高度和压力进行了试验研究,分析了不同因素和不同材料对凸弯边的起皱影响。发现对于不同材料,随着强度的增加,起皱趋势也增加。随着材料强度的增加,倒角半径对起皱的影响降低,压力和翻边高度对起皱的影响增加,模具半径对起皱的影响最大。

板料凹弯边橡皮成形回弹分析与控制方法

橡皮成形是飞机制造业中的一种非常重要的加工方法,凹弯边成形是橡皮成形的典型形式之一。该文采用正交试验方法分析了不同因素对凹弯边回弹的影响。发现,随着模具半径的增加,回弹增加;随着倒角半径、翻边高度的增加,回弹先降低后增大;随着压力的增加,回弹先增加后降低。并选择一典型凹弯边实际零件进行回弹分析,建立了模拟模型。发现,模拟过程能够很好的预测回弹量。基于模拟和实验结果进行修模,成形后的零件回弹均达到要求。对于下陷成形,采用硬度较高的聚氨酯和较大压力,即可达到一次成形的目的。

飞机框肋类零件弯边的实用展开算法

为了实现框肋类零件弯边展开尺寸的精确计算,结合飞机框肋类零件的几何特征,提出了一套针对飞机框肋类零件的弯边展开计算方法,并介绍了斜角值的计算方法,较好地解决了飞机钣金零件的设计和展开问题,此算法可用于开发相应的自动展开算法软件。

UOE焊管预弯边模具用新材料开发与模具制造

介绍了某公司UOE焊管预弯边机及其模具特点,阐述了该预弯边模具的服役状态、模具材料的质量要求和模具的制造难点。通过分析德国锻造合金模具的化学成分、表面硬度、几何尺寸,采用铸造工艺研发出可替代进口的新型高铬合金模具钢及预弯边模具。检验结果表明:该新模具的表面硬度、抗拉强度、冲击韧性与进口模具没有明显区别;经批量生产试验后,该新模具未出现明显质量缺陷,产品可替代进口。

飞机钣金零件弯边自动展开系统

由于飞机钣金件的复杂性,普通钣金展开软件不适合该类弯边零件的展开。本文分析了飞机钣金零件独有的特征,研究开发了基于CATIA环境下的飞机钣金零件的弯边自动展开系统,提出了一套特有的法向截面展开方法和下陷处理方法,并以实例说明零件的展开过程。

预弯边半径对贮箱金属膜片翻转行为的影响

该文针对球形金属膜片式贮箱,选用不同预弯边半径的膜片,系统研究了预弯边半径对膜片翻转行为的影响。影响膜片翻转行为的主要因素包括膜片翻转过程中的应力、翻转压力变化、起翻压力和膜片翻转过程的偏心现象。通过仿真分析得出预弯边半径越大翻转过程中对应最大应力越小,膜片起翻压力也越小,翻转过程中偏心现象越严重。针对本次涉及的膜片,通过计算分析影响膜片翻转的因素和考虑膜片的排出效率预弯边为8.5毫米的膜片最能满足工程要求。为验证设计结果进行试验,试验与仿真结果一致性较好。

预弯边半径对金属贮箱膜片翻转行为的影响

由膜片的翻转规律特性研究发现,膜片在预弯边处起翻,其形状与结构对于膜片的起翻压力与翻转性能有着重要的影响。经过设计计算,建立了3组不同预弯边半径的结构模型,来分析翻转是否发生失稳、翻转效率及起翻压力。基于大变形非线性理论,结合有限元分析软件Patran,模拟分析膜片的大变形非线性特性,获取翻转过程的形变、应力等响应的变化,经过对比寻找出具有较优翻转特性的膜片预弯边半径范围为5～6 mm。研究发现,预弯边半径应选取适当,过大或过小对膜片的平稳翻转均有影响。通过试验证明,仿真能较准确地重现膜片的翻转过程,研究结论为后续的膜片改进设计提供了参考依据。

凸弯边零件液压橡皮成形回弹数值模拟分析

液压橡皮成形是飞机制造业中的一种非常重要的方法。回弹是液压橡皮成形中常见的缺陷,并直接影响产品质量。为此探讨了回弹产生的力学机理,并利用专业金属板料成形软件PAM-STAMP2G模拟凸弯边零件橡皮成形的成形和回弹过程。仿真结果表明:应力的分布不均匀导致了回弹角度分布不均匀,下层纤维沿弯曲方向的压应力的较大值和下层纤维沿弯曲方向的压应力较小值对应于回弹角度的较大值和较小值。

冲压滚针套高频局部退火及90°弯边技术

为提高冲压滚外套的弯边质量和效率，通过对冲压滚针套局部退火感应加热装置和90°弯边技术的研究，提出了冲压滚针套90°弯边的新工艺，克服了传统工艺中质量不稳定、效率低和污染严重等缺点。附图4幅，表2个，参考文献4篇。

Ti-15-3钛合金橡皮成形凸弯边起皱预测(英文)

基于ABAQUS/Explicit对Ti-15-3钛合金室温锥杯成形实验中悬空侧壁起皱现象进行分析,通过对零件边缘的皱纹波长和峰高的定量研究,获取较适合Ti-15-3钛合金室温成形侧壁起皱的模拟参数。将Ti-15-3钛合金室温锥杯成形起皱获取的模拟参数,用于Ti-15-3钛合金凸弯边橡皮成形起皱的预测,通过定量比较凸弯边边缘的皱纹波长和峰高,分析不同硬度的橡皮对Ti-15-3钛合金凸弯边橡皮成形起皱的影响。经实验验证,有限元模拟对Ti-15-3钛合金凸弯边上皱纹的模拟与实验结果有很好的一致性。

TB5钛合金凸弯边橡皮成形简化模型及成形极限研究

基于凸弯边橡皮成形模拟分析和试验验证,分析了橡皮的不同简化模型对凸弯边橡皮成形起皱模拟精度的影响。在用ABAQUS模拟凸弯边橡皮成形时,橡皮简化为厚向4 mm的体单元网格,并用增强的沙漏控制模型,可兼顾计算精度和计算效率。基于工艺参数对凸弯边橡皮成形起皱规律的影响规律,确定了影响凸弯边橡皮成形的橡皮硬度和压力的最佳工艺参数。基于有限元模拟和试验设计,获取不同几何结构的凸弯边橡皮成形极限弯边高度。通过数学分析方法,建立了TB5钛合金凸弯边橡皮成形极限预测模型,并用试验验证其预测的准确性。

TB5钛合金凸弯边橡皮成形中侧压块优化设计

TB5钛合金凸弯边橡皮成形时易失稳起皱.将起皱缺陷量化作为优化目标,以凸弯边起皱为缺陷考察指标和侧压块优化的目标函数,基于有限元模拟和试验设计,对不同几何参数下的侧压块橡皮成形进行了有限元模拟,分析了几何参数对起皱指标的影响程度,应用响应面法建立侧压块几何参数和起皱评价指标间的函数关系,并用拟牛顿法进行优化.建立了优化参数和成形指标间的近似函数关系及侧压块优化设计模型.通过试验验证该优化方法的有效性和正确性.

大曲率凸弯边零件橡皮囊液压成形工艺的数值模拟

为得到大曲率凸弯边零件的橡皮囊液压成形工艺参数,采用ABAQUS有限元软件对成形过程进行了数值模拟,分析了侧压块各参数对该成形结果的影响,并对成形参数进行优化,最后进行了实际成形结果试验验证。结果表明:合适的侧压块参数为侧压块与模具距离取12mm,侧压块倾角取70°,侧压块圆角半径取8mm,对应的坯料搭边尺寸为20mm;采用优化后的参数可成形出合格的大曲率凸弯边零件,零件厚度分布与数值模拟结果一致,且模拟的最小厚度与试验结果的误差很小,验证了数值模拟的可靠性。

模拟参数对橡皮成形TB5钛合金凸弯边起皱模拟的影响

目的针对高强钛合金成形时遇到的起皱问题,引入有限元模拟技术。方法利用MATLAB对模拟结果的峰高进行量化。以橡皮成形TB5钛合金的凸弯边为考察对象,对板料初始网格、加载时间、加载方式及与橡皮接触的摩擦等模拟参数建立正交设计表L9(3~4),应用ABAQUS/Explicit模拟起皱,全面研究模拟参数对皱纹的影响。结果研究全面评估了模拟参数对起皱模拟结果的影响,板料网格是影响起皱的最重要因素。结论试验证明了TB5钛合金拥有良好的冷成形性能,但在成形过程中有起皱问题。

钢板弯边机液压系统改进

通过对钢板弯边机液压系统功能和原理介绍,对钢板弯曲过程中跑料、快速油缸不同步及卸荷冲击大等现象进行分析,提出钢板弯边机液压系统改进方案,利用恒功率泵代替定量泵,在解决问题的同时取得节能效果。

UOE机组预弯边机夹紧梁快速油缸故障分析及处理

为了提高设备维护人员的故障判断及处理的技术水平,减少故障处理时间,针对UOE机组预弯边机快速油缸密封压盖螺栓断裂故障,通过MAC8在线记录的相关压力及位置曲线,分析计算了油缸密封压盖的受力情况,并对故障油缸解体分析。结果表明,活塞杆的偏磨导致油缸上升过程中活塞杆和导向套咬死,活塞杆压盖承受下腔全部液压力,是导致压盖螺栓断裂的主要原因。指出,完善油缸更换操作流程,可有效减少故障处理时间。

基于PROFIBUS-DP总线的数控预弯边机组的研制

分析并总结了数控预弯边机主机的设计方案及其电气控制方案。并阐述了其方案的实施情况。