大型船用曲轴弯锻成形过程仿真和组织模拟研究

采用DEFORM-3D软件对船用大功率低速柴油机曲轴曲拐弯锻成形过程进行三维数值热模拟试验研究,获得应力、应变、应变速率、温度分布等信息。在DEFORM-3D软件基础上开发了组织模拟用户子程序,可以预测曲轴平均晶粒度的变化。结合仿真数据,并基于元胞自动机法,研究了曲拐弯锻成形动态再结晶过程,分析了应变、应变速率等参数对微观结构演化的影响。

大型船用曲轴曲拐的弯锻过程模拟与实验研究

通过测试大型船用曲轴曲拐S34MnV钢在高温不同应变速率下的应力-应变曲线,建立了该钢的本构关系模型．运 用ABAQUS软件对该曲拐的弯锻过程进行了热力耦合模拟,得到了曲拐锻造过程的应力、应变和温度随时间的变化情况,分析 了曲拐的金属流动机制,研究了曲拐典型位置的静水压力和表面拉／压应力的变化,模拟计算了锻造过程产生的“细腰”、裂纹、 “喇叭口”等缺陷的位置,并预测了曲拐的最终形状和尺寸．模拟结果与实验结果很好吻合．在此基础上提出了改进性意见,为锻 造工艺参数的优化提供了依据．

大型船用曲拐弯锻成形缺陷分析

曲拐是大型船用发动机曲轴的重要部件。本文以6-S60MC-C组合曲轴曲拐为研究对象,以大型非线性有限元软件ANSYS为分析平台,采用大变形弹塑性有限元理论,对曲拐弯曲锻造过程作了数值模拟分析。分析了弯曲成形中出现的主要缺陷,提出了毛坯形状和尺寸、模具参数对成形质量的影响规律,为实际生产提供了理论依据。

大型船用曲轴曲拐弯锻过程的计算机模拟与工艺优化研究

采用计算机模拟和实际试验研究了传统弯锻曲拐的过程,发现了曲拐锻造的典型缺陷。确定了改进后的预成形毛坯形状,优化了毛坯的形状因子,提出了解决缺陷的措施。在此基础上,对改进的工艺进行了计算机模拟。结果表明,改进的工艺能够消除喇叭口、减薄、"细腰"缺陷,毛坯变形抗力为传统工艺的72%。由于毛坯截面积减小,可节省原材料约15%。最后,对改进的工艺进行了试验,验证了模拟的准确性,得到了合格的锻件。

大型船用曲轴曲拐弯锻过程的计算机模拟与工艺优化研究

采用计算机模拟和试验手段研究了传统工艺曲拐弯锻的过程，指出了传统工艺的不足和锻造过程容易出现的各种典型缺陷。采用逆推法确定了改进工艺后预成形毛坯形状，优化了毛坯的形状因子，有针对性地提出了解决各种缺陷的措施。在此基础上对改进的工艺进行了计算机模拟，模拟结果表明，改进后的工艺能够消除喇叭口、裂纹、“细腰”、减薄等缺陷；毛坯变形抗力为传统工艺的72％；毛坯截面积减小，可节省原材料约15％。最后对改进的工艺进行了试验，得到了合格的曲拐毛坯锻件，验证了模拟的准确性。所建立的模型和研究方法为进一步优化锻压工艺和今后开发其它型号的大型曲轴曲拐产品提供理论指导和技术保障。

大型船用S34MnV曲拐弯锻成形工艺缺陷分析

通过Gleeble-3500型热模拟试验机对S34MnV钢进行热压缩试验,建立了S34MnV钢高温本构方程,利用DEFORM-3D软件对大型船用S34MnV曲拐弯锻成形过程进行模拟,对弯锻成形过程中出现的缺陷进行了分析研究,得出了弯锻毛坯形状和模具参数对大型船用S34MnV曲拐弯锻成形过程的影响规律。

船用艉轴支架锻弯工装改造

本文主要阐述了自由锻锤上锻弯轴支架所用工装的工艺设计,探讨了自由锻在锻弯过程中产品产生扭曲变形及弯制的角度不受控制的的原因,制订解决方法。

特大型船用曲轴曲拐锻造工艺研究

曲轴是大型船舶的重要部件。介绍了采用1:2的比例对大型曲拐进行的弯锻法试验研究,同时简述了全纤维曲拐的冶金附具设计和制坯、形成过程。试验结果表明,用弯锻法锻制大型全纤维曲拐是一种切实可行的工艺方法,有十分显著的优点和经济效益。

特大型船用曲轴曲拐锻造工艺研究

曲轴是大型船舶的重要部件。本文采用1∶2的比例对大型曲拐进行了弯锻法试验研究,同时简述了全纤维曲拐的冶金附具设计和制坯、形成过程。试验结果表明,用弯锻法锻制大型全纤维曲拐是一种切实可行的工艺方法,有十分显著的优点和经济效益。

大型船用曲轴曲柄制造工艺研究

介绍了大型船用曲轴曲柄毛坯国内制造现状、制造技术及主要工艺,同时提出了一种新的曲柄毛坯制造工艺方法,该方法保证了锻件毛坯的全纤维组织,钢锭利用率也大大提高。