弹压导板连续模设计

图1所示为某机油泵泵盖,材料为45钢,料厚2mm。该零件外形较为简单,但腔孔多而细小,位置要求严格,用普通机械加工方法不仅难度大。

双向隔离片多工位级进模设计

针对双向隔离片制件的成形难点和技术要求进行了排样设计和多工位级进模结构设计;详述了导向装置、定位装置、卸料装置和工作零件的结构设计。选用了高精度等级的对角导向滑动导柱模架,运作平稳无偏斜;设计了弹压导板导向结构,对凸模进行导向,保护细小凸模,提高导向精度;采用有沿边、有搭边、中间载体送料的排样方式,增大带料的刚度;使用双侧刃对称布置定距、双侧导料板导向的定位方式;加大小尺寸凸模固定端的尺寸,提高其强度和刚度;设计了镶拼结构的凹模,降低加工难度,便于刃磨和维修;采用弹性卸料装置,卸料可靠、安全,能确保送料顺畅,提高生产率,冲压前有压料作用,可使制件和带料平直,防止弯曲过程中带料的偏移,减少回弹。生产结果表明,双向隔离片多工位级进模能满足制件质量和生产率的要求。

外壳底座多工位级进模设计

多工位级进模是一种高效、高速、高质、长寿的实用冲压模具,适合大批量生产小型、形状复杂的立体成形件。针对外壳底座的成形难点和工艺特点进行了排样设计和多工位级进模结构设计。增设了辅助导向即弹压导板导向装置,提高模具的导向精度;使用双侧刃加两个导正销的定距方式,消除了多工位级进模的送料误差,保证了送料和定位精度;采用有工艺切口的带料连续冲压,改善材料的流动,防止起皱和拉裂;增大凸模固定段尺寸和加保护套等提高凸模的强度和刚度,防止冲压过程中弯曲折断;凹模由4个拼块镶拼而成,便于加工和修配。生产结果表明,外壳底座多工位级进模能满足生产效率和产品质量的要求。