某埋头弹机枪弹膛驱动螺旋槽优化设计

某埋头弹机枪采用了弹膛与枪管分离的结构,其弹膛在整个自动循环中存在两个工作位置,即供弹位与发射位.该埋头弹机枪通过枪机框上的导柱与弹膛上的螺旋槽相互作用,带动弹膛摆动,以实现弹膛在两个工作位之间的相互转换.最初在设计弹膛螺旋槽时选用了规则的螺旋线,然后在试验中发现,枪机框导柱在进入弹膛螺旋槽时螺旋槽对其的冲击力很大,冲击不仅使得枪机框动能损失严重,而且会降低导柱寿命.现以枪机框导柱与弹膛螺旋槽之间的最大冲击力为目标函数,选用5次函数曲线为弹膛螺旋槽理论轮廓线展开线的形式,运用遗传算法对弹膛螺旋槽理论轮廓线进行优化,使得枪机框导柱与弹膛螺旋槽之间的最大冲击力降低为原来的42.27%.试验验证表明枪机框导柱与优化后的弹膛螺旋槽相互作用时速度损失由优化前的30.3%降低到25.6%.研究结果为该枪的改进提供了可靠的理论依据.

压力载荷与温度场作用下弹壳弹膛系统的动态响应

针对热对弹壳弹膛系统的影响,基于弹、塑性力学及接触理论和弹壳、弹膛系统受热的物理过程,建立了考虑由热载荷和压力载荷共同影响的某小口径枪械弹壳弹膛系统的数学和物理模型。采用非线性有限元法和热、结构耦合单元Plane13,在ANSYS软件环境下,通过加载火药燃体的温度历程,进行了数值分析,获得了弹壳、弹膛系统在瞬态热载荷和瞬态压力载荷同时作用下弹壳弹膛系统热应力特性,结果表明热对弹壳弹膛系统的影响不容忽视的。

弹膛开槽对枪机运动规律影响的仿真分析

为减小枪机质量和速度,采用在弹膛内开槽的方法。利用ABAQUS软件对弹膛未开槽和开槽两种状态下枪机后坐过程进行仿真,得到枪机的速度、抽壳阻力等变化规律。仿真结果表明,膛内开槽可以有效降低枪机后坐速度。

身管弹膛精锻成形几何分析和成形条件研究

目的身管弹膛是由5个相连的锥体组成的,其加工质量和精度是身管内膛径向精密锻造的难点,需要研究弹膛成形的必要条件和锤头形状、工艺参数和弹膛形状之间的匹配关系。方法用弹膛成形时的几何分析方法,从锻造比和压下量两个方面探讨了弹膛成形的必要条件,得出了弹膛形状和锤头形状、工艺参数之间的匹配关系。以此为基础,设计了某一型号身管的工艺参数,并以此进行了实际线弹膛一体化锻打。结果锤头抬锤位置、锻造段锻造比以及锤头的结构参数,对弹膛成形影响较大。结论用文中推导的成形条件和设计的工艺参数,成功地锻造出了合格的弹膛。

精锻身管弹膛内壁成形圈纹缺陷机理研究

精锻身管弹膛成形是弹线膛同锻工艺中的重点和难点,弹膛内壁的成形质量直接关系到身管的精度和使用寿命,内壁产生圈纹是弹膛部位主要的成形缺陷。分析弹膛在锻造过程中身管内壁材料的受力特点和流动情况,结合有限元仿真和试验研究,通过圈纹产生的位置分析圈纹产生的原因,并建立相关的判断准则。对比弹膛内壁材料应力分析曲线和枪管锻打试验结果,发现环向圈纹的产生与内壁受压失稳有关,弹膛内壁在锻造过程中的切向应力分量超过临界值即出现失稳起皱现象。进一步研究发现,弹膛部位的锻造段锻造比达到临界值时,内壁产生的圈纹会在后续锻打过程中被重新压平,消除弹膛成形缺陷。结果表明:身管弹膛内壁在锻造过程中切向压应力超过约2150 MPa即发生失稳从而产生环向圈纹;压平弹膛内壁环向圈纹的锻造段锻造比阈值约为28.5%.

身管弹膛和线膛同锻时下沉段皱褶试验研究及其预测

身管弹膛和线膛同锻技术可用径向精锻工艺同时锻出弹膛和线膛,将彻底解决身管弹膛和线膛的同轴度问题,改善坡膛部位的表面粗糙度。为提高身管内膛的加工质量,以身管弹膛和线膛同锻为对象,研究下沉段和锻造段产生的褶皱以及演变情况。通过对身管径向锻打试验和形貌试验分析处理,发现弹膛和线膛同锻时:下沉段将会产生褶皱,并且褶皱随着变形的增加,深度不断加深;当进入锻造段后,部分皱褶被打平,变成了身管微裂纹。应用有限元分析软件Abaqus对身管锻打过程进行仿真,发现锻打过程中下沉段径向应变εr和周向应变εθ的比值εr[]εθ为定值,不同锻打工艺参数下应变比值不同。研究结果表明:身管下沉段单次锻打产生的褶皱深度Δdw可以用径向应变εr和周向应变εθ的比值εr[]εθ来表示,拟合的关系式为Δdw=0.0588εr[]εθ+0.0521;结合锻打所需的锤数可以预测出下沉段结束位置的皱褶深度,皱褶深度的预测有助于防止褶皱在锻造段挤压形成锻造身管的微裂纹。

弹膛精密径向锻造锻透性研究

目的 避免身管弹线膛一体化精锻过程中出现的各种缺陷,特别是身管弹膛处的锥体不易成形、锻透性较差的问题。方法 以身管弹线膛同锻时弹膛成形过程为研究对象,主要研究弹膛成形过程中材料的流动过程及锻透性条件。通过几何分析,判断弹膛成形的几何条件,初步确定抬锤位置等参数的合理范围。根据几何分析结果建立有限元模型,分析弹膛各关键点处应变等参数,提出以应变差为判断依据的锻透条件,并在实际实验中进行对比分析,得出身管弹膛锻透的应变条件。结果 身管弹膛各点处成形难易程度不同,以其中最难成形的三锥结束点作为评价弹膛锻透的标准,当该点处身管材料在触碰芯棒后径向应变减小量达到8%时,弹膛能够成形且锻透性较好。结论 通过几何分析、有限元分析以及实验的对比和验证,得出身管弹线膛同锻时弹膛锻透的条件,对身管弹线膛同锻工艺具有理论指导意义。

六四式手枪射击弹壳上弹膛螺旋槽擦划痕迹的检验

本文对六四式手枪射击弹壳上遗留弹膛螺旋槽擦划痕迹的形成、稳定性、变化、鉴定价值以及检验中的一些问题进行了论述。

弹膛后切口刮擦痕迹在认定发射枪支中的作用

弹膛后切口刮擦痕迹属于弹膛的使用、擦拭痕迹中的一种,是退壳过程中射击弹壳壳体与弹膛后切口棱边发生轴向切划而形成,具有成痕面积大、成痕深、反映稳定等特点,在认定发射枪支中价值极高。

枪管线膛或弹膛铬层尺寸不够该怎么补镀？

答：可采用以下单独（局部）补镀铬的方法：（1）线膛。对于弹膛铬层已合格，线膛尺寸不够者，先将弹膛已有铬层用非金属弹膛塞屏蔽起来，只镀线膛部位。具体为：做一有机玻璃的弹膛塞，其外径与枪管弹膛内径匹配，塞子内径与线膛口径相同。补镀时，先将该塞子置于枪管弹膛内作为阴极屏蔽，而后串上阳极并装具，以枪管常规镀铬而实现线膛的补镀铬；

埋头弹步枪导轨曲线槽的设计分析

为研究不同导轨曲线槽形状对埋头弹步枪导轨-弹膛机构运动特性以及弹膛突耳与导轨曲线槽接触力的影响,以某中口径埋头弹步枪为对象,基于一次函数、二次函数、三次函数和五次多项式函数设计了4种导轨曲线槽,建立了相应的导轨-弹膛机构的三维模型,采用Adams建立了导轨-弹膛机构的虚拟样机模型,利用Abaqus建立了导轨-弹膛机构有限元模型,并进行了仿真研究与分析。仿真结果表明:选用不同导轨曲线槽时,活动弹膛升降速度、导轨曲线槽与突耳间的接触力、以及导轨曲线槽的接触应力明显不同,最大接触应力主要分布在导轨曲线槽起始位置和终止位置;选择五次多项式函数作为导轨轮廓曲线时,导轨曲线槽起始位置和终止位置的接触应力较其他导轨曲线槽的接触应力小。

HK G3步枪的弹膛适配器

《轻兵器》2004年第8期曾刊登了《改变口径的“魔术师”——弹膛适配器》一文,主要介绍了霰弹枪用弹膛适配器,这里让我们一起来欣赏德国名枪——G3自动步枪的弹膛适配器。

弹膛螺旋槽/纵向槽的区别

上期图解兵器栏目在谈到德国P7系列手枪在弹膛开设纵向槽时,说“纵向槽降低了后坐速度,增大了自动机虚拟质量”,这是一个错误。谨向读者致歉!通常在弹膛开槽有螺旋槽和纵向槽两种,但是其意义完全不同,在更正上期错误的同时,特将这两种不同的弹膛开槽方式加以分析,以馈读者。

美国自动步枪弹膛结构特点分析

本文通过对我国与美国自动步枪弹膛结构特点以及射击精度对比试验的分析，可知美国自动步枪弹膛的圆柱体结构有利于提高射击精度。这种弹膛结构可供弹膛设计者参考。

转膛体药室的电解精加工

某产品零件转膛体,选用特种钢,强度及硬度要求高;4个药室(弹膛)具有高的尺寸精度和表面粗糙度,并具有极高的位置精度。在热处理后采用切削加工极其困难的情况下,选用电解加工方法完成药室精的加工。实现了电解成形工艺对高精度、高硬度、复杂成形孔的精加工。

击针后坐式无壳弹枪内弹道计算方法

击针后坐式无壳弹枪的内弹道特点有两个：其一是枪机插入弹膛时，由于要保证进入与退出的灵活性，弹膛的内径与枪机的外径之间必须保持合适的间隙，而另一方面，由于击针是装在枪机里面的，为了保证击针在枪机内运动灵活，也要使两者之间有一个适当的间隙，这两个间隙在射击时，将产生漏气现象；其二是内弹道时期击针活塞向后运动，由它引起的弹后容积也要扩大，对膛压将产生影响。该文根据上述两特，点推导出其内弹道的第一期和第二期解法，进而推出求解击针活塞的速度及位移的方法。

套管猎枪性能及痕迹浅析

我国常见的民用后置式单双管猎枪均属滑膛枪类,按口径可分为12号、16号,猎枪可根据不同的猎物采用不同号数的散弹。目前许多持有猎枪人员非法将这类猎枪套用经过加工的膛线枪管使用,出现了由这类枪支造成的伤人毁物事件,因此检验这类套管猎枪的枪弹痕迹具有一定的实际意义。

对七七式7.62mm手枪射击弹壳上擦划痕迹的实验研究

七七式手枪是我国自行设计制造的较先进的自卫武器。该枪在发射过程中弹壳中部遗留有一环形突起压痕(简称环槽痕),有关教材和文章均有论述,但对环槽痕表面遗留的细小擦划痕迹还未见报导。本文通过对环槽痕上细小擦划痕迹的观察、比对分析、统计,就痕迹的形成机理、出现率、稳定性、变化规律、鉴定价值及检验中的一些问题进行了实验探讨。