数控强力车削切削用量优化的图形分析法

建立了一个使金属切除率最大为目标函数 ,刀具经济使用寿命、加工精度、机床功率和机床进给机构强度等为约束条件的数学模型。在解这个非线性规划问题时 ,提出了图形分析的优化方法 ,用该法确定数控车削加工中最佳切削用量具有准确。

环形件数控强力车削抑制颤振的最佳走刀路线

阐述了环形件数控强力车削加工中的颤振问题,提出了数控强力车削环形件避免发生颤振的最佳工艺路线和极限切深。

轧辊孔型数控强力车削机床改造方案

根据轧辊结构特点和轧辊孔型加工的技术关键,针对普通卧式车床,提出轧辊孔型数控强力车削经济型数控改造方案,对数控强力车削进给机构参数及加工路线进行了研究,进给机构中采用蜗轮蜗杆传动副,利用蜗轮蜗杆传动反向自锁性来保证强力切削时传动系统的平稳性。

超精强力车削时的表面粗糙度模型

用数学建模方法预测车削加工所形成的表面粗糙度已有四十多年的历史。然而到目前为止,有效的方法不能较好地应用于强力车削。这里介绍一个全新的数学模型,它综合考虑了加工过程中的各种干扰,比如刀具切削刃缺陷和强力车削时的振动,这些因素影响可达到的表面粗糙度。它包括一个材料分离公式,是表达在切削过程中切屑流动和变形特点的,也允许补充信息以导出表面上给定点的产生机理。实验结果显示,即使在较低进给速度下计算的和测量的表面粗糙度参数之间也吻合得较好。

车床快速强力车削蜗杆操作法

1．工作内容 1．1何种作业： 在苛通车床上快速加工单头、多头蜗杆。

轴类零件的强力车削加工

只有采用了最佳的和最经济的机械加工工艺技术，才能够实现高效的汽车生产。多年以来，Schahi公司除了采用磨削工艺以外，还利用Kummer公司生产的强力车削机床进行轴类零件的加工。

圆弧车刀数控强力曲面车削用量的极值法

以广义泰勒公式和切削稳定条件极限宽度为约束条件,以金属切削率为目标函数,用极值法推导出圆弧车刀强力车削时不发生颤振时选择切削参数的计算式。通过数值解和数控编程结合,为圆弧车刀在数控加工中提高加工效率提供了一种新的办法。

强力车削蜗杆

蜗杆的车削因切削力大，易“扎刀”等，车削较困难，生产效率低。这里介绍的强力车削蜗杆的方法，适用于加工模数m=8以下的蜗杆。它主要是对刀具、车削方法等进行了改革，同时使用了有针对性的冷却润滑液，使粗车时能吃刀大，振动小；精车时三个刀刃同时进行切削，能保证顺利排屑，不产生“扎刀”。当熟练掌握了这种加工方法以后，车削模数m=6的蜗杆，仅需16～20min即可完成，光洁度可达1．6以上，生产效率比一般车削方法提高6—10倍。

东风汽车推出双柱数控立式车削加工中心

日前，东风汽车有限公司设备制造厂推出国内第一台双柱数控立式车削加工中心。据介绍，该设备克服了传统立车定位不稳、排屑不畅、自动化程度低、缺乏柔性、效率低等缺陷，是一款全新的车削加工中心。该设备特别适合于强力车削、钻孔、攻丝、铣槽等加工，相对于其他加工机床，加工精度、效率方面有着显著的优越性，可实现高度柔性的自动化批量生产。

提高磨削精度的液力静压减振尾座

在高精度轴类零件的最后一步加工中，轴类零件通常都是装夹在强力车削或磨削机床的主轴和尾座顶尖之间。当轴类零件低速旋转且轴类零件直径不大时，尾座顶尖的顶紧力只在轴类零件上产生不大的压力；这时的磨削机床可以使用不旋转的尾座顶尖，也就是“死顶尖”来夹紧工件。

EQD20双轴数控立车

实现高度柔性的自动化批量生产，可完成回转体类零件的强力车削、钻孔、攻丝、铣槽等粗、精加工。

瑞士精机 MTR400HR系列全数控回转式组合机床

为了实现高精度零部件的大批量生产，瑞士精机公司开发了新一代的MTR400HR系列全数控回转式组合机床，与上代产品相比，在保留全数控5面加工能力和强力车削能力基础上，进一步提高了加工能力并扩大了加工范围。

国内第一台双轴数控立车

东风汽车有限公司设备制造厂在本届CIMT2005展会上，瞄准市场需求，强力推出国内第一台双柱数控立车。该设备引人全新立车设计理念，克服了传统立车定位不稳、排屑不畅、自动化程度低、缺乏柔性、效率低等缺陷，是一款全新的车削加工中心。特别适合于回转体类零件的强力车削、钻孔、攻丝、铣槽等粗、精加工，相对于其他加工机床，加工精度、效率方面有着显著的优越性，可实现高度柔性的自动化批量生产，是盘形零件生产厂家最理想的设备选择。