投菌强化氧化沟法处理采油废水

为了获得较高的采油废水处理效率,针对采油废水的水质特点,通过实验筛选出了专用菌种。分别采用氧化沟法和投菌强化氧化沟法进行了采油废水处理的对比实验。结果表明:该专用菌种有很强的降解能力。投菌后,氧化沟的处理效率大幅度提高,出水COD值降低,并增强了抗冲击负荷的能力。从而证明了该方法的有效性。

生物强化氧化工艺处理石油化工污水研究

采用生物强化氧化技术,将大型活性污泥系统(S2)改造为接触氧化系统(S1)。结果表明,当石油化工废水的化学需氧量(COD)为320~530 mg/L,氨氮(NH+4-N)为8~25 mg/L时,生物强化工艺(S1)在低于80 mg/L和10 mg/L时仅需20天。然而,未曝气的传统活性污泥法(S2)用了30天的时间达到了类似的出水水质。随着有机负荷率(OLR)从0.6提高到0.9,达到1.10 kg COD/m3·d时,S1表现出较强的抗冲击负荷能力,与S2要求的7天相比,生物强化氧化技术在工艺升级中是可行和有效的。

臭氧强化氧化氧化锌法脱硫过程中产生的亚硫酸锌

氧化锌法脱除低浓度二氧化硫过程中副产物亚硫酸锌的氧化回收利用是影响脱硫工艺发展的重要步骤,同时也是解决脱硫系统设备管道结垢堵塞问题的关键,文中提出利用臭氧强化氧化亚硫酸锌生成可溶性硫酸锌的新方法。研究了亚硫酸锌初始含量、搅拌转速、臭氧流量、溶液初始pH以及温度对臭氧氧化亚硫酸锌的影响。结果表明氧化过程中溶液的pH先升高后降低,溶液中锌离子浓度随氧化时间的增加而增加。亚硫酸锌臭氧氧化速率随初始亚硫酸锌含量的增加先增加后降低,随搅拌转速的增加而增大,随臭氧流量的增加先增加后减小,随溶液初始pH的增加而增加,温度对氧化速率的影响较小。研究结果为氧化锌法高效脱硫及副产物的回收利用提供了理论基础。

强化氧化法与微电解氧化法处理硝基氯苯废水的对比

介绍了微电解氧化法的反应原理、微电解氧化法及强氧化法处理硝基氯苯废水的工艺流程,考察了pH值、温度、氧化时间及过氧化氢用量对强氧化法处理硝基氯苯废水效果的影响,对比分析了微电解氧化法和强化氧化法处理硝基氯苯废水的处理效果及年处理成本,结果表明:微电解氧化工艺处理硝基氯苯废水COD去除率77.1%,强化氧化法工艺COD去除率83.6%,强化氧化法工艺处理效果优于微电解氧化工艺,强化氧化法比微电解氧化法处理成本低,处理后废水能够达标排放,无次生大气污染。

采用CaO强化氧化法处理高浓度甲醛废水的反应条件研究

高浓度甲醛废水在高温高pH的条件下,通过投加CaO强化氧化剂,实现了高浓度甲醛废水的甲醛快速降解转化。反应条件和投加药量如下:20 000 mg/L浓度的甲醛废水投加固体NaOH量、CaO量分别为2 kg/m3高浓度甲醛废水和0.6 kg/m3高浓度甲醛废水,当反应温度为80℃时,控制废水反应的p H值在9.5~10.0左右,当反应时间为30 min后,通过观察反应后废水的颜色和闻废水是否有甲醛的气味判定是否为反应的终点。当反应后的废水无甲醛气味,颜色为红棕色,即可判断为反应的终点,此时甲醛浓度降低到20 mg/L以下,甲醛的去除率为99.9%以上。

微波强化氧化-淋洗联合修复铬污染土壤研究

通过采用微波强化H_2O_2氧化,在提高了氧化效率的同时,避免了使用过量H_2O_2导致影响后续淋洗效果,同时也减少对土壤质地结构的影响;然后使用水进行淋洗,安全无污染,减少因使用化学试剂淋洗对土壤环境的干扰,修复效率高,修复成本低,尤其适合Cr活性指数低的污染土壤修复和Cr污染场地的修复。

强化氧化+电催化联用制药废水处理实验研究

制药废水具有组成复杂、有机物浓度高、毒性大、生物利用度低等特点,采用传统的生化工艺处理该废水收效甚微。采用FYSO技术与EP-凯森电化学催化氧化联用技术为制药废水末端处理提供了一种高效快速的新处理工艺。对该强化氧化+电催化联用制药废水处理实验进行了研究,得到最佳反应条件为:在150℃、 pH值4、压力0.4 MPa、 H2O2投加量0.3%、反应时间60 min的条件下,强化氧化出水COD 90~100 mg/L、氨氮质量浓度75~80 mg/L;在pH值4~10、电流密度450 A/m^(2)下电解20 min,电催化出水COD<50 mg/L、氨氮质量浓度<2 mg/L,出水满足国家排放标准。

轧制变形量对15Cr氧化物弥散强化钢显微组织与力学性能的影响

采用热等静压工艺制备了15Cr氧化物弥散强化(15Cr-ODS)钢并对其进行轧制,研究了轧制变形量(0,30%,50%,70%)对试验钢显微组织与力学性能的影响。结果表明:轧制可以提高试验钢的密度,但变形量对密度无明显影响;随轧制变形量增加,试验钢晶粒细化,组织各向异性更加显著,析出相尺寸变大,分布密度降低;轧制后试验钢的显微硬度、室温至600℃的抗拉强度和断后伸长率均提高;随轧制变形量增加,显微硬度增加,但抗拉强度无明显变化。

ICP-AES测定稀土强化黑色二氧化钛中镧铈钇的方法研究

采用HF-HNO_(3)混合酸作为消解试剂,选择Y(360.073 nm)、La(408.672 nm)、Ce(413.380 nm)为分析线,建立了电感耦合等离子体原子发射光谱法测定稀土强化黑色二氧化钛中La、Ce、Y这3种稀土元素的方法。通过系列实验,探讨了样品消解条件、基体效应、共存元素干扰,分析谱线选择等对待测元素测定的影响。结果表明:当试样溶液中待测元素浓度低于5.0 mg/L时,基体钛对待测元素有影响,须采用基体匹配消除影响;共存元素干扰实验表明,当各共存元素溶液低于200 mg/L时,互不干扰测定。各元素方法检出限如下:La为0.0009%,Ce为0.0013%,Y为0.0004%,回收率为97.8%~102.6%,变异系数CV值为0.56%~3.19%;该方法用于测定稀土强化黑色二氧化钛中各稀土元素测定结果与理论值基本一致,测定结果准确可靠。

焦炉烟气低温定量氧化耦合+强化吸收脱硫脱硝中试研究

山西焦化集团有限公司6座焦炉均采用“干法+半干法”脱硫脱硝技术,运行状况良好,但脱硫脱硝成本较高。通过技术合作,基于国内现有焦炉烟气低温湿法脱硫脱硝工艺进行优化改进,针对焦化行业特点在1套10000m^(3)/h中试试验装置中开展了低温定量氧化耦合+强化吸收同时脱硫脱硝研究——研究NO低温分段定量氧化和同步脱硫脱硝最佳工艺条件、开发高效吸收净化系统等,从而开发出了一套焦化烟气低温定量氧化耦合+强化吸收脱硫脱硝技术。本技术利用焦化废水(剩余氨水)进行洗涤、喷淋,同步实现脱硫脱硝,处理后的焦炉烟气可达到超低排放标准,由此开辟了一条低成本、高效率的焦炉烟气脱硫脱硝技术路线,可广泛应用于独立焦化企业焦炉烟气治理。

美国二氧化碳强化采油应用情况及对中国CCUS应用的启示

在对美国应用二氧化碳强化采油(CO_(2)-EOR)消纳工业捕集的二氧化碳(CO_(2))、降低碳捕集利用和封存(CCUS)成本、提升CCUS可行性等方面进行研究的基础上,对美国利用CCUS实现碳减排情况,包括碳源来源、成本效益以及政策支持开展了全面梳理和分析。研究发现,美国在二氧化碳减排领域建立了完善的法律法规体系,突出体现为通过财税等经济刺激手段激励二氧化碳强化采油应用,促进减排与效益双赢,并规范二氧化碳注入地下全过程管理,减少或避免对地下水影响。借鉴上述美国经验,结合对我国CCUS应用现状及技术领域的制约因素的分析,从减排政策、源汇匹配、管道网络建设、捕集技术评估体系建立、地下回注监管及二氧化碳利用等方面有针对性地提出我国合理利用CCUS实施碳减排的对策建议。

球磨时间和退火温度对氧化物弥散强化合金粉末结构的影响

为了研究铁基氧化物弥散强化(ODS)合金粉末中氧化物的结构演变过程与规律,采用行星式球磨机制备了高Y_(2)O_(3)含量的粉末,并在400~1200℃范围内退火1 h,利用XRD、SEM和TEM研究了球磨和退火后粉末的结构变化。结果表明,球磨前期粉末尺寸较大,内部缺陷较多,球磨至48 h时,粉末粒径主要分布在5μm以下,Fe晶粒细化至约20 nm,Y_(2)O_(3)与基体均匀分布,且在球磨过程中出现了少量的Y_(2)Ti_(2)O_(7)相。针对不同退火温度的研究结果显示,退火温度在600℃时开始析出YTiO3相,在1000℃时开始析出Y_(2)Ti_(2)O_(7)相,随着退火温度升高,氧化物逐渐扩散至粉末表层,退火温度超过1000℃时粉末内部Y-Ti-O相比例减少较为明显。ODS粉末的微观结构分析及相关结论可为制备高性能核反应堆结构材料提供一定的借鉴与参考。

不同球磨时间制备9Cr氧化物弥散强化钢的显微组织与拉伸性能

采用雾化法制备Fe-9Cr-1.5W-0.3Ti-0.3Y合金粉,经不同时间(12,20 h)球磨处理后,使用热等静压工艺制备9Cr氧化物弥散强化(ODS)钢,研究了9Cr-ODS钢的显微组织与拉伸性能。结果表明:雾化合金粉末为规则球状α-Fe相合金粉,平均粒径为47.83μm,晶粒尺寸约为20μm;球磨20 h后,合金粉末的平均粒径和晶粒尺寸均明显下降,分别为30.50μm,12 nm;随着球磨时间的延长,制备的9Cr-ODS钢的晶粒尺寸减小,析出相含量增加;延长球磨时间有利于提高9Cr-ODS钢的室温和高温抗拉强度,但不利于提高高温韧性。

微波强化Fenton氧化法深度处理抗生素废水研究

采用微波强化Fenton氧化法对抗生素废水二级处理出水进行深度处理,通过正交试验和单因素试验得出最佳反应条件为:初始pH为3.0～4.0、H2O2投加量为5 mL/L、n(Fe2+)∶n(H2O2)为1∶10、微波功率为625 W。当抗生素废水二级出水COD为502～516 mg/L时,反应时间6 min,处理出水COD<120 mg/L,COD去除率达到78.0%以上,处理后出水水质满足《发酵类制药工业水污染物排放标准》(GB 21903—2008)。

难处理硫化矿生物湿法冶金研究进展Ⅱ氧化机制、强化细菌浸出与生物反应器设计

着重评述了难处理硫化矿的矿物结构、性质及表面特征与各种电化学因素、细菌氧化机制与难处理硫化矿细菌强化浸出、浸矿基因工程菌以及生物反应器等方面的研究进展。指出缩短生物氧化周期长是细菌强化氧化研究的核心 ;将细菌繁殖和矿物氧化两个过程分开进行的“分离器 发生器”设备设计 ,是一值得推广的高效生物反应器。

难浸含砷金精矿的碱性常温、常压强化预氧化工艺工业化研究

提供了一种难浸含砷金精矿的湿法冶金新工艺及其 10t/d规模的工业化研究结果。在对难处理金精矿常温、常压强化碱浸预氧化的工艺原理和强化碱浸氧化的动力学条件进行了深入研究的基础上 ,充分利用了机械活化和碱浸过程中的选择性氧化原理 ,采用物理与化学综合分离的方法 ,利用超细磨塔式磨浸机的机械活化和强化作用 ,以及强烈搅拌的强化作用 ,在常温、常压下引发砷硫矿物在高温、高压下才能发生的氧化反应 ,使被包裹在砷硫矿物中的金解离。在矿样粒度小于 35 .6 μm含量为 91.8%的磨矿细度条件下 ,对含砷 3.5 5 %、含硫 2 4 .8%、含金 5 4.7g/t的难浸金精矿强化碱浸预氧化 5 4h后 ,砷转化率为 93.4 % ,硫的选择性氧化率为 4 3.5 % ,金的氰化回收率由预氧化前的 4 %～ 9%提高到 93.0 % ,金的炭吸附率 99.8% ,解吸率 99.1% ,电解回收率 99.95 % ,冶炼回收率 99.5 % ,总回收率 91.5 %。工艺总生产成本为 5 6 2元 /t。研究结果表明 ,该预氧化提金工艺技术先进、流程简单、环境安全 ,为难浸金矿石资源的有效开发利用提供了新方法。

氧化物弥散强化高温合金

简要地概述了ODS高温合金的发展状况、生产工艺、组织与性能特点及应用前景等。

热处理工艺对氧化物弥散强化Fe-Cr合金微观结构和致密化的影响

将预合金粉雾化粉与Ti粉、纳米Y2O3粉混合后进行机械合金化,所得粉末用热等静压进行固结,采用不同的热处理参数对所得样品进行热处理。利用扫描电镜及透射电镜(TEM)等检测工具进行检测。结果表明,机械合金化中导致的孔洞会在热等静压后保留在试样基体中,随正火温度的提高,孔洞的形貌由不规则大孔洞变为细小均匀分散的小孔;在1 100℃下保温5 h后,孔洞粗化。TEM显示,随正火温度的提高,晶粒发生长大而粗化,并伴随着显微硬度的下降,当在1 050℃后继续增加温度,则硬度变化不明显。

高效气浮-水解酸化-生物铁强化接触氧化法处理废纸造纸废水

采用高效气浮-水解酸化-生物铁强化接触氧化工艺处理废纸造纸废水,运行结果表明,此工艺能有效处理废纸造纸废水,COD去除率达到93.9%,BOD去除率达到85.4%,SS去除率达到96.6%。生物接触氧化池中投加适量亚铁离子形成的生物铁强化反应器,可以将废纸造纸废水的COD、BOD、SS去除率分别提高10%、13%、21%。

纳米氧化物弥散强化铁素体合金的制备

以氢化钛、氢化钇、氧化铁和Fe-Cr-W气雾化预合金粉末为原料,通过球磨得到Fe-14Cr-3W-0.5Ti-0.31Y-0.22O合金粉末,经压制、烧结制备出纳米氧化物弥散强化铁素体合金。采用激光粒度仪、XRD、SEM和TEM表征粉末和预烧坯的显微结构。研究结果表明,粉末粒径随球磨时间增加呈先增大后下降,冷焊主导变形机制向破碎主导机制的转变点发生在球磨24h。XRD谱显示氢化物和氧化铁均已溶解于铁素体基体,48h球磨粉末没有发现第二相粒子的存在。球磨48h后过饱和的Y、Ti、O铁素体固溶体在随后的加热过程中析出尺寸为5nm左右的弥散相颗粒,这种第二相粒子非常稳定,即使1200℃保温8h仍不发生明显长大,起着强烈钉扎位错的作用。