强化烧焦组合技术在催化裂化装置改造中的应用

中国石油大连石化公司1.4Mt/a催化裂化装置运行中存在高温取热炉管多次发生爆管、催化剂粉尘集聚且难以清除等问题,严重影响装置满负荷安全运行。采用多项强化烧焦、催化剂流化、输送和取热技术对该装置进行改造,第一、二再生器均为完全再生,取消了高温取热炉。结果表明：1高温取热炉爆管、烟气中CO含量高及第一再生器到第二再生器空气提升管容易噎塞等问题彻底消除;2实现了催化剂的低温高效再生,再生烟气中CO质量浓度为0~150mg/m3,NOx质量浓度为100~180mg/m3,反应剂油比和重油转化条件得到有效改善,原料残炭在6.0%和6.4%时,总液收率均有1百分点左右的增幅。本次装置改造基本保留原反-再系统主体设备和框架,投资相对节省,改造后装置在平稳运行、安全环保和产品收率方面均有显著提升。

烧焦罐再生强化技术及冷再生催化剂循环催化裂化技术的工业应用

采用烧焦罐再生强化技术及冷再生催化剂循环催化裂化技术,对中国石油锦西石化公司Ⅱ套催化裂化装置进行了改造。结果表明,装置改造后,由于在原料蜡油中掺炼了质量分数为30%的大庆减压渣油,导致原料油残炭质量分数由0.08%提高到2.61%,并且运动黏度和密度均有所提高;对反应-再生系统的原料预热温度、再生催化剂冷却器冷后温度、主风量等操作参数进行了适应性调整;干气收率下降,轻柴油和总液体收率与改造前持平,油浆和焦炭收率提高;能耗由改造前的45.35 kg/t(以标准油计,下同)降至40.09 kg/t,经济效益显著提高。

催化裂化装置低NO_x再生技术的工业应用

介绍了低NOx再生技术在中石油华东设计院有限公司设计或改造的5套催化裂化装置的应用情况。该技术通过在再生器床层中分层配置催化剂和主风、调控烧焦过程促进CO还原NO反应来降低再生烟气中NOx浓度。结果表明:①DL1.4和LH2.2装置在高烧焦负荷、烟气过剩氧的体积分数大于3.5%和不使用脱硝助剂的条件下,NOx的质量浓度小于85mg/m3;CQ1.4装置配合使用脱硝助剂,NOx的质量浓度降到30mg/m3以下;DL0.8装置使用脱硝助剂量不变,另DL3.5装置助剂量减少25%,改造后NOx降幅均超过50%;②根据烧焦负荷高低相应调整关键工艺参数。通过该技术的应用解决了单纯依靠选择性还原(SCR)进行深度脱硝不易保持长周期运行的难题,避免了SCR因氨逃逸问题造成锅炉压力降升高,降低了装置的运行及设备投资费用。

350万吨/年重油催化裂化装置改造效果分析

大连石化公司350万吨/年重油催化裂化装置(以下简称四催化),自装置建成投产以来,受装置大型化相关技术的制约,掺渣比、加工量偏低和长周期稳定运行等系列问题影响,一直困扰公司生产运行和优化增效工作。随着技术进步,经过多年探索和论证,2017年4月停检期间,装置采用中温强化烧焦等多项技术对反应、再生和能量回收系统进行了提高烧焦和取热能力、改善流化、增加剂油比、优化反应条件、强化三旋效率、消除高温烟道开裂、防止余热锅炉腐蚀泄露等工艺和设备方面的改造,工程费用九千余万元。装置在2017年5月20日一次开车成功。