高炉高强度冶炼的实现

杭钢2号高炉高强度冶炼前期炉况波动大,通过一系列的调整,找到了合理的煤气流分布,炉况达到了长周期稳定顺行。

红钢3^#高炉高强度冶炼的生产实践

红钢公司3#高炉受限于原料、装备、设计等因素,铁产量无法满足炼钢生产需求,成为制约红钢公司提高生产能力的瓶颈。通过不断进行原燃料优化、加强生产组织管理和对高炉操作制度调整,经多方面努力,3#高炉利用系数大幅度提高,月平均达到3.46 t/(m^3·d)。

迁钢公司高炉低强度冶炼生产实践

通过采取减风、减氧和降低顶压等措施，同时配合提高风速和炉温水平等方式确保煤气分布的合理与炉缸的活跃，迁钢公司在高炉技术经济指标优化的同时将高炉利用系数降低0．2t／（m^3·d）左右，成功进行了低强度冶炼。

高强度冶炼闪速炉优化设计对策

近些年侧吹炉工艺的发展对闪速炉构成了较大的竞争压力,闪速炉亟需从低反应塔热负荷、低投料量的冶炼炉发展成为反应塔热强度在2 000 MJ/m^(3)h以上、投料量在230 t/h以上的高强度冶炼设备。本文从设计角度对强化闪速炉冶炼能力进行了优化改进,具体包括以下几方面:适当增加反应塔净高,以适应高投料量的需要;反应塔筒体采用锯齿形水套+耐火砖结构,以适应烟气的剧烈冲刷;增加沉淀池内宽和净高,保证烟气流速设计在6 m/s以下,减缓高温烟气的冲刷及烟尘发生率;沉淀池气流区采用锯齿形铜水套+耐火砖结构;上升烟道背风面也应设置水平水套;炉顶采用嵌入耐火砖的卧式锯齿形水套结构,防止耐火砖脱落。另外,为确保高强度冶炼状态下的炉体安全,还应考虑炉底温度监控及冷却原件漏水监控。优化改进后的闪速炉可以达到预期的冶炼强度,而且运行平稳、安全可靠。

本钢6#高炉炉役后期低强度冶炼低耗生产实践

本钢板材有限公司6#高炉炉役后期炉缸冷却壁热流强度上升,在保障炉缸安全的前提下,对6#高炉操作制度进行不断摸索和优化,探寻在低冶炼强度下合理的操作制度,以降低燃料消耗。文章介绍了对6#高炉采取钒钛矿入炉和降低冶炼强度等措施护炉,在低强度冶炼条件下采取降低富氧、缩小风口面积、缩小矿批重等措施,在保证炉况顺行的基础上实现了低强度冶炼低耗生产。

柳钢2号高炉高强度冶炼实践

叙述柳钢2号高炉通过加强对人炉原燃料的筛分、实现高压操作、大风大喷煤、强化炉前管理及落实炉况的三级管理,推行高炉强化冶炼,以及使用 AV-1300轴流式风机进行超高强度冶炼的实践。

基于流体力学的高炉冶炼强度对炉缸侧壁温度影响的实践与分析

随着高炉向大型化发展,大型高炉的炉缸寿命已成为制约高炉寿命的关键因素,而高炉冶炼强度是影响炉缸寿命的重要因素。通过对高炉炉缸进行建模及采用数值模拟软件对大型高炉炉缸内1500℃铁水的流动进行模拟,并根据固液流动传热定律得到炉缸耐材热面的温度分布。分析了不同冶炼强度下耐材热面的最高温度和位置及其对耐材侵蚀的影响。结合宝钢3号高炉停炉破损调查及炉缸侧壁温度历史数据,提出了一种确定高炉适宜冶炼强度的定量分析方法,并提出了改进炉缸侧壁温度异常的措施。

以高炉炉腹煤气量指数取代冶炼强度的研究

通过分析高炉的生产数据,总结出了限制高炉强化的因素是高炉内煤气通过炉腹的能力。分析了原燃料质量、风口处消耗的热量、热风温度和富氧率等因素对高炉强化的影响,证明炉腹煤气量指数能够很好地表征高炉强化的程度。

克服冶炼强度负面影响的新指标

阐述了冶炼强度对我国高炉炼铁生产的负面影响,认为炉腹煤气量指数是符合节能减排的新指标,可以克服冶炼强度带来的负面影响。

用冶炼强度指数分析高炉容积对强化冶炼的影响

以冶炼强度指数作为高炉分析工具 ,分析、比较不同容积高炉可能达到的生产水平 ,由此讨论 30

对矮胖高炉与冶炼强度关系的看法

决定炉料和煤气在炉内停留时间长短的主要因素是冶炼强度。操作矮胖高炉的要点是维持正常的冶炼强度。高炉的矮胖度应以不迫使操作人员采用超高冶炼强度操作为限。用“超矮胖高炉——超高冶炼强度——超高利用系数”的思想来配套改造或新建高炉是不正确的。

太钢5号高炉在低冶炼强度条件下操作制度的探索与优化

针对太钢5号高炉在低冶炼强度的生产条件,通过稳定炉料结构和优化布料矩阵,调整送风面积和合理配置长短风口,调整热制度和造渣制度,控制铁水温度为1 480～1 500℃,维持m（Mg O）/m（Al_2O_3）〉0.5,控制炉前出铁炉数等措施,实现高炉稳定顺行和节能降耗。

鞍钢4038m^3高炉长期低冶炼强度实践

鞍钢股份有限公司鲅鱼圈钢铁分公司1号高炉投产不到3年时间,铁口以下炉缸局部环炭温度快速上升,严重影响炉缸安全,因此采取了一系列措施,如新建1座软水站,使冷却水流量增加到4 600 m3/h、定期使用含钛球团护炉、高炉利用系数长期维持在1.9 t/(m3.d)以下,同时保证烧结矿质量稳定,且严格控制含锌高的杂料入炉,在干熄焦用量不足时,及时提高入炉焦比20~40 kg/t,从而保证高炉炉缸安全受控。

马钢4号高炉提高冶炼强度操作实践

对马钢4号高炉提高冶炼强度的操作实践进行了总结。4号高炉克服环保限产、原燃料质量下降等不利因素,通过采取强化原燃料过程管理、优化调整送风制度和布料制度、稳定炉热和造渣制度、控制合理的操作炉型及保持炉缸活跃、充分发挥新设备优势、深度融合智能制造模型等措施,炉况持续稳定顺行。2021年2月,高炉利用系数达到2.75t/(m^(3)·d),燃料比下降至500kg/t以下,技术经济指标创开炉以来最好水平。

首钢股份1号高炉限产条件下的低冶炼强度操作

对首钢股份1号高炉限产条件下的低冶炼强度操作进行了总结。通过采取改善原燃料质量、缩小风口面积(停氧、减风)、优化煤气流分布、坚持"高风速、高动能、高炉温"的方针等措施,逐步摸索低冶炼强度下适宜的基本操作制度,达到1号高炉"限产、降耗"的目的。高炉限产期间,最终实现焦炭负荷5.14的目标,为最近三年最好的水平。

锰铁高炉最佳冶炼强度及其控制

论述了锰铁高炉冶炼强度与焦比、原燃料性能、高炉操作、高炉炉型等关系。根据生产实践，提出了提高冶强、强化冶炼、改善高炉技术经济指标的措施。

高冶炼强度下转炉炉体维护实践

转炉炉龄是钢铁企业炼钢工序的一项重要技术经济指标,在整个炼钢生产和降低冶炼成本过程中,均起着十分关键的作用。随着炼钢技术的不断进步,各钢厂转炉冶炼强度不断升高,天津市新天钢联合特钢有限公司炼钢厂于2020年初进行了转炉高冶炼强度生产实践,转炉冶炼周期最低达到25min以下,这对转炉炉体维护提出了更高的要求。本文通过对转炉炉衬侵蚀机理的研究,分析了在高强度冶炼条件下转炉炉衬侵蚀的主要影响因素,并有针对性地制定了转炉炉衬的强化维护措施。实践证明,强化维护措施实施后,2号转炉炉龄最高达到33980次,成效显著。

小高炉冶炼强度最佳值的探讨

根据烟台铁厂17m^3高炉高冶炼强度生产操作实践,对冶炼强度最佳值(焦比最低)进行探讨。认为在现有冶炼条件下的最佳冶炼强度可达2.2左右。

重钢五高炉适宜冶炼强度的选择

根据重钢五高炉原、燃料情况，通过试验，摸索选择出了五高炉比较适宜的冶炼强度。