航空弧齿锥齿轮实际工况下的当量错位反求及齿面再设计

提出了一种反求技术,通过实测齿面印痕提取其数字特征,反求弧齿锥齿轮在实际工况下的当量错位,并通过载荷变化与印痕移动的近似线性,解决其多解性问题。提取了两组载荷下齿轮实际齿面印痕特征并反求了当量错位量。通过与理论值的对比与分析,验证了所求当量错位量的准确性。通过对齿面的再设计,得到了在实际工况下具有良好的啮合性能的弧齿锥齿轮传动。

考虑安装错位的弧齿锥齿轮小轮齿面再设计

为保证弧齿锥齿轮副在实际工况下具有良好的齿面印痕与啮合状态,研究安装错位的识别技术以及错位条件下的齿面再设计技术.分析可导致相同齿面印痕的多种安装错位组合之间的关系;提取齿面印痕的数值特征,以两接触轨迹曲线的偏差和最小为目标函数,采用优化方法识别当量安装错位;基于局部综合法,根据当量安装错位重新设计小轮的齿面.以一对弧齿锥齿轮副为例,比较实际安装错位与当量安装错位作用下的小轮再设计齿面的差曲面,验证了该设计方法的正确性和有效性.

直升机主减速器变形对传动性能的影响分析

综合考虑了直升机主减速器机匣、轴系及轴承的支撑变形,计算了在实际工况下弧齿锥齿轮副的当量错位量。利用ANSYS软件对机匣进行静力分析,通过最小二乘优化方法得到了加载条件下输入轴和输出轴的轴线方程;对齿轮副进行受力分析,采用一维有限元方法计算了轴系及轴承各节点处的位移;将两组变形量叠加求出了当量错位量。建立了考虑错位量的轮齿接触分析(TCA)模型,根据错位量对齿面进行再设计,获得了优化后的小轮加工参数。结果表明:在变形形成当量错位条件下,齿面受载时,优化后的齿轮副齿面印痕会靠近齿面中心,改善了齿轮副的啮合质量。

基于实际工况的航空弧齿锥齿轮齿面主动设计技术

在实际工况下,直升机减速器中的箱体、轴承、轴系和齿轮的变形以及安装误差、制造误差和随机误差的存在,加之温度、振动等因素的影响,形成主减速器中弧齿锥齿轮错位,破坏了理想的啮合条件,齿面印痕必将偏离理想状态,同时传动误差曲线也要发生变化,引起齿轮副运转不平稳、振动、冲击等不利因素。因此,根据齿面印痕的偏移,识别相应的当量错位,将其反馈到齿面设计中,对于提高齿轮副实际工况下的啮合质量具有重要的工程意义。