新型多层往复输送振动干燥机的设计

本论文介绍了新型多层往复输送振动干燥机工作原理、结构组成、计算和控制系统。

基于Amesim的往复杆输送系统建模与研究

往复杆输送系统是汽车车身焊装生产线的主要输送系统形式之一。由于其升降运动一般采用电机和气缸共同驱动,力学模型相对复杂,常规方法难以建模和计算。目前设计人员主要按照工程经验及以往实例进行驱动装置选型和结构设计。本文基于Amesim软件搭建了该系统模型,研究电机-气缸联合驱动方式下电机及气缸的计算选型、结构设计的新方法。结果表明,通过所搭建的模型能够准确计算双驱动方式下合理的气缸缸径、电机功率、扭矩等参数。与传统方法相比,应用该模型计算选型后的电机功率显著减小,在节省了生产线运行能耗的同时,结构尺寸也可进一步减小。

四轴水平振动输送机的物料速度仿真分析与实验

针对当前四轴水平振动输送机的物料速度随输送机偏心轴相位角变化规律不明确的问题,以某钢厂水平振动输送机的参数为基础,对机体与物料速度进行了理论推导和仿真分析。首先,推导了机体激振力与机体速度的通用公式,并对3种初始相位角对应的机体速度进行了仿真,分析了初始相位角对机体速度的影响规律;然后,对机体速度和物料速度进行了对比仿真,并研究了物料起始运动时间、初始相位角以及角频率对物料速度的影响规律;最后,采用仿真软件分析了固定高速轴(或低速轴)的初始相位角时,物料稳态平均速度随低速轴(或高速轴)相位角变化的规律,并对相关内容进行了实验验证。研究结果表明:输送机4个偏心轴以及齿轮等相关部件组装完成后,物料的稳态平均速度不随任一个偏心轴质心相位角的变化而变化;在输送机稳定运行时,物料的稳态平均速度与其加入料槽内的先后顺序无关;此外,针对某一机型的最佳物料速度,在高速轴(或低速轴)的初始相位角不同时,两种轴的相位角差也可能不同,单纯指定相位角差3π/4、π/2或3π/2等特定角度以利于物料输送的方案是不合理的,应该同时规定高低速偏心轴的相位角。

独立顶升式往复杆输送系统的应用

江淮轻型客车的车身较长、较重,普通整体顶升式往复杆输送系统的顶升力达不到理论要求,不能满足使用,因此焊装线采用了独立顶升式往复杆输送系统。在众多的输送方式中,往复杆输送无疑是汽车行业中应用广泛且技术比较成熟的一种输送方式,具有稳定性高、适用范围广、前期投入少、自动化程度高等诸多优势。在实际使用过程中,其定位精确、操作方便,安全可靠,可实现质量大、长节距车型的工序间输送。

往复杆输送系统在货车车身零部件焊装生产线上的研究与应用

本文通过对往复杆输送系统的分析及应用,并结合货车车身零部件特点,采用整体升降式往复杆输送系统实现工位间的传输,实现货车零部件四种车型的开发和应用,提高了生产线的柔性效率。

往复杆输送线优化方案

本文针对现有传统往复杆输送生产线存在输送时间长、输送精度低的问题,通过分析输送机构的工作原理及结构,提出三个优化方案来提升输送速度,并采用伺服改造提高输送精度。

往复杆式输送机汽车焊接生产线输送方式失效分析

往复杆式输送机作为众多机械化输送设备的一种,有着特有的结构和方式来完成各序列间的输送。特别是在车身总成焊装线上运用广泛。分析其存在的失效特征并加以解决。

往复式给料输送机的改进设计研究

为提高煤矿煤炭运输转载环节给料机的输送效能,改进现有的往复式给料输送机工况性能,提出一种高效节能的给料输送机的设计研究思路,并根据现场工况进行设计计算,对传动装置进行改进,提高其可靠性和可操作性。

基于路径规划的粮食物流输送控制系统设计

为了解决传统地区粮食仓储物流存在的输送效率低,劳动强度大等问题,设计了基于路径规划的自动化粮食仓储物流智能输送控制系统。该系统由西门子PLC主控制器,扩展输入输出模块,人机界面模块,传感器模块,电机等执行模块构成。通过分析控制系统原理,确定PLC输入输出信号,设计电气接线图,软件程序及人机界面。运行结果表明:该系统实现了粮食的自动化往复输送与搬运,运输车的路径规划。单台工作站提升物流效率2倍以上,路径规划系统提升效率1倍,平均每台工作站可节省人工1人以上。

自动焊装往复杆设计

为了有效提高焊接车间的生产效率,根据商用车、乘用车焊装车间白车身的焊装加工工艺而设计一种往复输送机。这种焊装往复杆结构简单,操作方便,安全性能高,可扩展性强,能对各种现场数据进行实时处理。

两种输送方式比较简析

国内重卡行业的竞争日益激烈,输送方式作为重卡生产线工艺水平的重要衡量因素,是焊装工艺空间布置的关键。通过往复杆式输送和小车循环两种输送方式的比较分析,为焊装生产线建设提供借鉴和参考。

浅论汽车行业自动化输送系统PLC的故障及处理

PLC已经成为工业控制的标准设备,PLC可编程控制器的优点具有高度可靠性,制造厂家使用了各种方法来提高可靠性,但是不能代表绝对“零”故障,使用不当及汽车行业恶劣的环境会使故障增加。此外,由于生产现场条件复杂,外围设备数量多,PLC控制系统出现故障也是难免的,要针对故障进行分析处理。