基于正交设计的螺纹径向中径差分析

内螺纹是零件中的重要部分,加工失败或精度降低均无法实现无间隙的完美装配。径向中径差作为评价内螺纹质量的重要参数,对内螺纹的加工质量影响很大。在实际生产中,由于攻丝生产条件恶劣,难以准确控制螺纹的径向中径差。本文基于正交试验设计分析了钝圆半径、主轴转速、切削锥长度三个因素对Al7075攻丝时径向中径差的影响,并通过极差分析法和方差分析法确定了获得最小径向中径差的参数组合和各因素对径向中径差影响的显著性。试验结果表明:对螺纹径向中径差影响最大的因素为主轴转速,其次为钝圆半径和切削锥长度;获得最小螺纹径向中径差的参数组合为钝圆半径10μm、主轴转速150m/min和切削锥长度2pitches。

钝圆半径对径向中径差影响的数学模型分析

螺纹连接作为飞机中最重要承力构件,对飞机的安全性有重大的影响。所以在制造飞机的常用材料Al7075上制造出高质量的内螺纹就显得十分关键。径向中径差作为评价内螺纹质量的重要参数,对内螺纹的质量影响很大。钝圆半径会影响内螺纹的加工质量,为了研究它对Al7075攻丝加工的径向中径差影响,建立攻丝加工的准静态数学模型来进行仿真,并通过试验进行验证。结果表明:模型能够有效预测径向中径差的变化趋势;径向中径差随钝圆半径的增加呈先减小后增大的趋势,并且在10μm时获得了最小的径向中径差。