基于激光扫描的环形锻件径向尺寸测量方法

在环形锻件环轧成形过程中,径向截面尺寸数据在很大程度上影响着环形锻件的锻造精度。由于轧制环境的复杂性以及高强度的噪声干扰,扫描数据量很大,据此测量得到的径向尺寸精度较低,因此,提出了一种环形锻件径向截面尺寸测量新方法。对激光扫描数据建立信息空间集合,并以连续的同心圆划分信息空间;根据信息空间内各区域间的信息关系,引入一致连续性系数并结合梯度下降法来求解待定系数;根据扫描数据点密度设定精简比率,结合精简比率与待定系数来确定每一同心圆各部分需要保留的点数,删去其余点及两同心圆相交部分的重复点;重复上述方法遍历激光扫描数据,对环形锻件的径向截面激光扫描数据进行处理。将该测量方法应用在实验中,从处理后的激光扫描径向截面形线数据中提取径向截面各尺寸数据,将处理前后所测得的数据与真实值进行对比,发现处理后得到的数据精度更高,误差更小,证明了该方法的可行性。

基于径向尺寸约束的CCD摄像机的标定实现

提出了基于径向尺寸约束的CCD摄像机图像模型参数的标定方法。利用Harris算法检测标定模板各角点图像坐标,稳定性和可靠性得到保证。基于径向尺寸约束原理,进行RAC(radial alignment constraint)两步法标定,提高了摄像机模型参数的标定精度。Matlab仿真表明所述方法标定精度高,显著降低了误差对标定的影响。

基于正交设计印版弯曲变形对图文径向尺寸影响优化分析

通过正交仿真试验研究印版弯曲变形对图文径向尺寸的影响。推导出了印版弯曲变形的数学模型,采用正交仿真试验,分析了印版弯曲变形造成图文径向尺寸变化的影响参数,得出了版材厚度是影响图文径向尺寸变化的关键因素,对胶印生产实践有一定指导意义。

弹芯径向尺寸非接触检测技术研究

本文针对弹芯径向尺寸的结构特点和检测要求 ,采用激光扫描原理对其多个径向尺寸进行了检测。利用激光扫描原理的非接触、高精度、在线测量等特点 ,设计了集光、机、电。

多级泵平衡盘最佳径向尺寸的计算

提出了平衡盘最佳径向尺寸的确定方法 ,并进行了实例计算 ,对平衡盘设计有一定的借鉴作用。

刀具安装偏差引起的径向尺寸误差及补偿的研究

提出一种车削加工中控制径向尺寸时容易被忽视的误差,由刀尖安装高度误差引起。在控制径向尺寸时从算法上给于补偿,可以有效消除这种误差。计算出该误差补偿的定量关系,推导出补偿的公式,多次实验结果证明误差计算与补偿正确得当,最后进行应用需求分析。

全钢载重子午线轮胎中心径向尺寸偏差的原因分析

分析全钢载重子午线轮胎中心径向尺寸偏差的产生原因。结果表明,中心径向尺寸偏差与基部胶厚度有极强的线性相关性。应严格控制胎面挤出、成型、硫化工艺参数及规范胎面、胎坯和成品轮胎存放、运输过程中的操作,避免导致胎面胶分布不均匀问题的产生。

基于光电技术的炮弹径向尺寸测量系统的研究

针对传统测量尺寸较大的炮弹径向尺寸的方法存在响应速度慢、精度低、可靠性低等问题,提出一种基于光电技术的炮弹外径测量系统。该系统采用移动遮挡式激光扫描测量法,首先由测量头水平和升降运动装置完成对炮弹的扫描,然后由线阵CCD采集数据后送入单片机进行处理得到测量结果。最后对影响系统测量精度的误差来源进行分析。结果表明,该系统能有效地实现对炮弹不同部位的径向尺寸的非接触精确测量,可以达到0~250mm的测量范围和±5um的测量精度,可广泛适用于多种型号炮弹及回转类工件的外径测量。

滚珠丝杠外螺纹径向尺寸的智能检测教学设计研究

本文主要对技工院校《机械产品检测训练(高级)》课程中的滚珠丝杠外螺纹径向尺寸的检测教学任务进行研究。将智能化的视觉检测技术与滚珠丝杠外螺纹径向尺寸的检测相结合,制定出学习目标和内容,并且设计详细的教学实施过程及教学评价方式。

对型腔模型芯、型腔径向尺寸计算公式之我见

在型腔模(压铸模、塑料模)中,按平均收缩率计算型芯径向尺寸,一般都用下式: 式中:d——制件为孔时的模具型芯尺寸,D′——制件为孔时的最小尺寸,K平——制件材料的平均收缩率,x—补偿系数,△——制件公差,δ——模具制造公差。按平均收缩率计算型腔径向尺寸时,一般都用下式:

径向尺寸宜首先标准——“制图”教学中如何贯彻尺寸标准的一点体会

在“制图”教学中,图样的尺寸标注与机件的视图表达同样重要,因为它们都直接影响到能否达到设计要求。本文就在“制图”教学中如何贯彻尺寸标准,谈一点肤浅的看法。 在众多的《机械制图》教科书中,对于尺寸标注的内容是分段要求的,而在每一个阶段指导尺寸标注的步骤,都是首先选择尺寸基准,然后按某一规律(如方向规律)逐个标注尺寸。 在组合体尺寸标注以前为第一阶段。对于图样的要是投影正确。

数控车削零件径向尺寸精度的保证方法

文章介绍了数控车削零件径向尺寸精度的重要性及目的,并以华中世纪星22T系统数控车床为例阐述了径向尺寸精度保证方法及具体的操作流程,充分体现径向尺寸精度控制在提高合格率中起到的重要作用。

激光深熔焊接过程中小孔径向尺寸及其动特性

通过对小孔同轴视觉图像的处理提取出小孔径向尺寸,研究了小孔径向尺寸随焊接规范参量变化的动特性。研究结果表明,小孔径向尺寸在工件未焊透时随激光功率的增大而增大,在焊透时小孔径向尺寸随激光功率的变化较小;随着焊接速度的增加,小孔的径向宽度逐渐减小,而其长度有一个先减小后增大再减小的波动过程;离焦量在一定的范围内,在足够高的激光能量密度下,激光辐照范围的增大使得小孔径向尺寸与激光光斑同步变化。

减速器齿轮轴径向尺寸设计需要注意的问题

本文通过对减速器高速齿轮轴上零件的固定、定位、安装以及加工工艺要求,对齿轮轴的形状及结构进行分析,提出了径向尺寸设计时应该注意的几个问题。

基于响应面法的多道次单点渐进成形径向尺寸的控制

为了控制多道次单点渐进成形中零件的径向尺寸误差,利用响应面法研究了主要成形工艺参数对零件的径向尺寸误差的影响规律,分析了各个参数及其交互作用对目标影响的显著性,并进一步对试验数据的适应度进行了分析,进而建立了多道次单点渐进成形径向尺寸误差的预测模型。同时利用最小化算法,结合此类工艺的加工效率,得到较优的工艺参数组合,从而实现多道次单点渐进成形径向尺寸的精确控制。结果表明:成形工具的二次项对径向尺寸误差的影响非常显著,下压量、进给速率及其与成形工具的交互作用对径向尺寸误差的影响较为显著,此外,利用最小化算法得到了4组较优的工艺参数组合。多道次单点渐进成形中,应选择下压量为0.32 mm、工具直径为Φ12 mm及进给速率为1188 mm·min-1的配置作为较优的工艺参数组合来改善零件的径向尺寸误差。

热态大型锻件径向尺寸的自动测量

大型锻件尺寸的自动测量技术对提高锻件尺寸精度、劳动效率具有重要作用。针对大型锻件测量误差大的问题，使用压机编码器记录上下砧之间的距离，探索生产中不同砧型的公式及补偿参数，通过WinCC软件编程及数据采集系统，实现自动测量锻件的热态尺寸，并在工控机上实时显示。该技术使用后降低了劳动强度，提高工作效率和尺寸控制精度，为锻造工艺变形参数的摸索提供便利条件。

车床加工圆形工件深沟槽径向尺寸测量方法的改进

本文对车床加工圆形工件内深沟槽径向尺寸测量器具进行改进，解决了实际测量中存在测量精度低的问题，减少了测量辅助时间，提高了测量精度和工作效率。

CAPP系统中回转件径向工序尺寸的计算机解算

在计算机辅助工艺设计(CAPP)系统中,回转类零件占有重要地位,其中径向工序尺寸的计算是系统设计中必不可少的环节。讨论了CAPP系统中回转件径向工序尺寸的计算机解算方法,并利用VISUAL FOXPRO编制计算机程序,实现回转零件径向工序尺寸及其公差的解算。