立式径向挤压制管机研究现状与发展

介绍了国内外立式径向挤压制管工艺技术和设备状况,通过将径向挤压加工工艺与传统的制管工艺进行对比,分析了立式径向挤压工艺的优缺点,并展望了立式径向挤压制管机的发展趋势。

立式径向挤压制管机的发展现状与前景

分析了典型立式径向挤压成型装备的结构及其成型工艺原理,介绍了当前国产立式径向挤压装备成形混凝土管的常见缺陷及主要成因,指出了立式径向挤压制管机研发中的关键问题并探讨了其解决方法,最后展望了立式径向挤压制管机的发展方向。

径向挤压制管工艺承口成型振动特性研究

混凝土管承口成型质量对整管使用寿命及其管连接密封性有重要影响。为提高当前承口成型质量,指导承口振动成型制造工艺改进,在承口成型工艺实现过程分析基础上,建立了立式径向挤压制管机承口振动系统总体模型;并根据承口几何特征变化,研究了承口处水泥质量连续变化规律,进而得到了承口振动成型系统的确定数学模型,此外,还仿真分析了不同成型速度、不同直径下承口振动过程中系统的振动频谱特性及固有频率的演变过程。结果表明,随成型过程中承口质量增加,系统振动固有频率减小,系统阻尼系数增大,需要提供更大的振动激励频率。

立式径向挤压制管机成型头结构和挤压工艺参数优化

针对目前设计的立式径向挤压制管机成型头,采用SolidWorks软件建立不同拔模斜度的成型头三维模型,运用Hypermesh软件对各模型进行前处理,通过LS-Dyna计算各成型头挤压混凝土成型的力学行为,分析了拔模斜度对混凝土最大应力和应变的影响,拟合出了拔模斜度与混凝土最大应力、应变的关系曲线,确定混凝土成型效果最佳时,成型头的拔模斜度为2.1°。在此条件下,基于数值模拟和正交实验,分析了成型头上升速度、上挤压辊顺时针旋转速度、下挤压辊与抹光环逆时针旋转速度对混凝土成型效果的影响,确定了最佳的工艺参数组合:成型头上升速度为0.1 m/s,上挤压辊顺时针旋转速度为60 r/min,下挤压辊与抹光环逆时针旋转速度为140 r/min。

基于HyperMesh和LS-Dyna的径向挤压制管机成型头仿真分析

针对设计的立式径向挤压制管机成型头,采用Solid Works软件建立其三维实体模型,运用Hyper Mesh软件划分网格,定义材料属性、成型头与混凝土的接触类型和工作载荷,通过LS-Dyna软件计算成型头挤压混凝土成型过程的力学行为,获得成型过程中混凝土的应力、应变分布情况,表明立式径向挤压制管机成型头已基本能够实现混凝土的挤压成型,但在成型过程的第一阶段,混凝土的最大应力值达到了其屈服强度的临界点,混凝土管易发生坍塌、裂纹等现象,仿真分析可为成型头结构的进一步改进提供理论依据。

径向挤压制管设备有轨导引小车及其传动系统设计

通过对有轨导引小车国内外现状进行研究,发现对有轨导引小车现有研究缺少系统性设计的问题。为进一步完善对有轨导引小车的研究,首先从外形、构成、车轮、轨道等方面对小车进行结构设计,并针对输送小车的电动机、加压装置2个方面进行了传动系统的设计,最终确定了小车的最大载荷为30 t,并选取单轮缘车轮DL-170×90作为小车车轮,采用9 kg/m的方钢作为钢轨,选取40 cm(12寸)45号钢包聚氨酯橡胶摩擦轮以及YCJ系列斜齿轮减速电机,采用型材框架结构,利用摩擦传动方式提供动力进行有轨运输,有利于减少生产周期的同时提高产量,并且降低了人力劳动强度,确保流程的正常运行。

芯模振动制管工艺与径向挤压制管工艺对比分析

介绍了芯模振动制管工艺及径向挤压制管工艺的原理及优缺点,通过对两种制管工艺的原材料与技术经济指标等进行对比分析,指出了芯模振动制管工艺具有成本低、管子质量好、制管种类多等优点,但其表面光洁度不如径向挤压制管工艺。此外,对两种制管工艺制管时产生裂缝的原因、模具要求、芯模振动制管工艺的振动频率等问题进行了探讨,并提出各企业应根据自身情况及工艺特点选择合适的制管工艺。

芯模振动制管与径向挤压制管优缺点分析

对排水管的制管工艺问题进行了分析,从制管原理和优缺点两个方面对芯模振动制管工艺和径向挤压制管工艺特点进行了论述,并对比分析了两种制管技术的工艺技术、经济指标和裂缝原因,以期为后续类似工程提供一定的借鉴。

提高径向挤压制管工艺钢筋骨架质量的措施研究

为了满足径向挤压制管工艺对钢筋骨架的特殊质量要求,分别从提高滚焊机生产效率、钢筋骨架焊接质量、骨架尾端垂直度控制、纵向筋扭曲控制、保护层厚度控制、承口斜坡段角度控制出发,研究了提高钢筋骨架质量的措施,以期提高径向挤压制管工艺制管质量。