径向变形对径向泄漏的影响

为了分析泵体径向变形对径向泄漏的影响,本文采用有限元方法(FEM)对齿轮泵的泵体及齿轮轴进行了静力分析,得到在3个典型温度下泵体与齿轮轴的变形情况;以有限元静力分析的结果为依据,进一步讨论了泵体径向不合理的变形对齿轮泵齿轮轴使用寿命的影响。

考虑倾覆力矩影响的涡旋式压缩机径向泄漏机理研究

针对涡旋式压缩机动涡旋盘受到倾覆力矩作用,使得轴向间隙形成楔形角,而引起的径向泄漏问题,运用气体动力学理论,建立楔形平板间气体泄漏模型,计算得到考虑气体压缩性和摩擦损失影响的楔形平板间气体的质量泄漏量。应用计算流体动力学软件对涡旋压缩机工作腔的内流场进行了三维数值模拟,获得工作腔内压力场、速度场、温度场分布规律。通过试验比较相邻工作腔压差对动涡旋盘受到倾覆力矩作用泄漏量的影响,验证模型可行性和正确性。计算结果表明,楔形角变化时考虑气体可压缩性、摩擦损失影响,气体质量泄漏量的理论计算与数值模拟曲线变化吻合较好,渐扩形泄漏通道对气体泄漏影响较大。

压缩机径向泄漏通道润滑油量的实验研究

在压缩机运行过程中,通过径向泄漏通道从压缩腔泄漏到吸气腔的气体泄漏量与堆积在该处的润滑油量有极大的关系,为了准确描述径向间隙处的润滑油量,以滚动活塞压缩机本体为基础设计一套试验装置,采用高速摄影技术对径向间隙处的润滑油进行观察和图像采集,将采集的图像导入MatLab进行图像处理,得到滚动活塞压缩机在运行过程中的径向间隙处的润滑油量。以润滑油密封角为衡量润滑油量大小的指标,分析润滑油密封角与偏心轴转速、供油量、润滑油黏度的关系。结果表明:以汽缸中心点和活塞与汽缸的理论接触点的连线作为分界线,润滑油并不以该分界线作为对称中心均匀地分布在吸气腔和压缩腔两侧,而是整体偏向压缩腔侧,并且该分布规律与润滑油黏度、偏心轴转速和供油量都无关;润滑油密封角随着转速的提高而增大,随着供油量的增大而增大,随润滑油黏度的增加而减小。

少齿差液压马达径向泄漏特性分析

以牛顿流体为研究对象对少齿差液压马达的泄漏特性作研究,分析了典型结构径向间隙泄漏速度分布、间隙泄漏功率损失、间隙流体摩擦功率损失,最终得出其径向间隙最优解,使少齿差液压马达总功率损失达到最小,为少齿差液压马达的设计、制造提供了理论参考。

基于Abel-Noble方程的变截面涡旋压缩机径向泄漏机理研究

涡旋压缩机径向泄漏一直是阻碍其发展的技术难题,为了准确计算实际状况的径向泄漏量,根据热力学和流体力学理论,基于Abel-Noble状态方程建立可压缩、考虑壁面摩擦、气体粘性、流动状态等实际因素影响的泄漏量计算模型。采用Fluent软件对轴向间隙的径向泄漏流场进行分析,计算其泄漏量的大小,然后将理论计算结果和仿真计算结果与试验结果进行对比。结果表明:三者结果吻合程度较好,证明了计算模型的正确性,另外通过改变该模型中的几何参数,可以预测和计算任何类型的涡旋压缩机的泄漏。这对研究大功率涡旋压缩机泄漏和应用提供理论参考。

新能源汽车电动涡旋压缩机泵体径向泄漏密封技术

新能源汽车电动涡旋压缩机具有效率高、可靠性好、无极调速等特点,是新能源汽车产业的关键零部件。对压缩机运行时,泵体轴向间隙的径向泄漏进行了分析,并根据泵体不同压缩腔之间存在压差的特点,提出了密封方案,在压缩机上应用并验证了整机性能与摩擦磨损改善效果。

双叶片转子式压缩机径向泄漏改善及优化设计

通过对双叶片转子式压缩机泵体受力特性分析,结合制冷剂、润滑油溶解特性,建立了双叶片压缩机径向泄漏对容积效率的影响计算模型。通过优化计算发现,双叶片转子式压缩机如果保持原有的圆形气缸设计,由于径向泄漏大增,容积效率较低。只有将气缸内径设计为椭圆形结构,才能有效降低径向泄漏,获得较高的容积效率。

齿轮泵内部间隙泄漏的研究综述

在高压状态下,齿轮泵内部间隙增大会加剧泵内泄漏,严重影响其容积效率。首先介绍轴向间隙和径向间隙是造成泵内泄漏的2条主要途径,分析2种间隙内液体泄漏量与间隙值的数学模型。接着介绍轴向间隙的主要影响因素包括:齿轮轴挠度变形、齿轮轴偏心和泵体磨损与结构变形;而径向间隙主要被齿轮泵端盖变形和多物理场耦合作用所影响。为了控制泵内间隙泄漏量,总结了优化和控制内部间隙的研究内容。最后指出了齿轮泵间隙的局部大小变化,对研究泵的流量特性和内部结构设计有重要的参考意义。

径向密封泄漏作用下喷射策略对柴油转子发动机燃烧过程的影响

为进一步提升柴油转子发动机的性能,对柴油转子发动机缸内燃烧过程进行了研究。此外,考虑到转子发动机在实际工作过程中难以避免的径向泄漏,建立了一种考虑径向密封泄漏的周边进气转子发动机三维动态计算模型,并对模型进行了验证。结合该计算模型,研究了柴油喷射时刻和喷射持续期对燃料分布及燃烧过程的影响。结果表明:当喷射时刻为上止点前80°曲轴转角且喷射持续期为50°曲轴转角时可获得较好的燃烧和排放特性。与原方案相比,缸内峰值压力提升了11.38%,碳烟和CO生成量分别降低了78.71%和92.72%,NO_(x)和CO_(2)生成量有所增加。

外啮合齿轮泵齿顶凹槽间隙泄漏流动研究

为研究外啮合齿轮泵齿顶凹槽间隙泄漏流动及其对外啮合齿轮泵性能的影响,在某型外啮合齿轮泵的基础上,参照压气机中叶顶凹槽设计方法,设计了外啮合齿轮泵齿顶凹槽。采用数值模拟的方法,对比研究了齿顶凹槽型齿轮泵和原型齿轮泵在不同出口压力下的齿顶间隙泄漏流动性能。研究结果表明:相较于原型齿轮泵,齿顶凹槽的设计有效地提高了齿轮泵的容积效率,减小了外啮合齿轮泵齿顶径向泄漏,降低了外啮合齿轮泵的流量脉动,改善了齿顶间隙处的流动状态。

行星齿轮泵泄漏的流场仿真

三型行星齿轮泵有6个高压出油口和6个低压进油口,这些油口相对于中心齿轮、行星齿轮和内齿轮呈对称分布,从而消除普通齿轮泵径向液压力不平衡问题。由于行星齿轮泵得内部泄漏比较严重,为了准确地掌握行星齿轮泵内部的流场变化,采用计算流体动力学软件CosmosFlow对行星齿轮泵的模型进行内部流场仿真,分析径向间隙大小、端面间隙大小对流量泄漏的影响。结果表明,由于泵的进出口油的压差非常小,其内部端面和径向泄漏量均不大。

罗茨增压器泄漏模型的建立和分析

根据罗茨式机械增压器的结构和工作原理,按照流体力学的方法,推导罗茨增压器径向泄漏量、轴向泄漏量和通气孔泄漏量,建立泄漏的数学模型。通过实例计算和试验值进行比较,证明泄漏模型的可行性并对试验数据进行分析。研究结果为罗茨增压器的优化设计提供了理论依据。

少齿差液压马达轴向泄漏特性分析

以牛顿流体为研究对象对少齿差液压马达的泄漏特性作研究,分析了典型结构轴向间隙泄漏速度分布、间隙泄漏功率损失、间隙流体摩擦功率损失,最终得出其轴向间隙最优解,使少齿差液压马达总功率损失达到最小,为少齿差液压马达的设计、制造提供了理论参考。

气动齿轮马达泄漏量的计算研究

由于气动齿轮马达具有许多优点,在工程中广泛应用。根据齿轮式气动马达的结构和工作原理,按照流体力学方法推导了气动齿轮马达的径向泄漏耗气量和轴向泄漏耗气量,对一种锚杆钻机使用的气动齿轮马达进行了泄漏量计算。

基于ORC涡旋膨胀机“异构型线-数学模型”机理研究

该文简述了ORC有机朗肯循环技术以及涡旋膨胀机的结构,依据涡旋型线啮合理论创建了等截面(圆渐开线)涡旋膨胀机与变截面(圆渐开线-高次曲线-圆渐开线)涡旋膨胀机的几何模型,并建立了相对应的泄露模型,分析了各工作腔容积、径向泄露线长度的变化趋势,为涡旋膨胀机型线结构的选用奠定了基础。

外波发生器谐波齿轮泵径向间隙设计

介绍了谐波齿轮泵的结构原理,分析了泵体内流体的流动特性,从减小径向间隙引起的功率损失的角度出发,以径向间隙值为变量,推导出了径向泄漏引起的总的功率损失的表达式,并利用极值法,求出了刚轮齿顶与月牙板间隙的最优值。在此基础上举例分析,进一步验证了结论的合理性。

齿轮泵—齿轮马达一体机轴向泄漏的流场仿真

齿轮泵-齿轮马达一体机的泄漏主要有轴向泄漏、径向泄漏和啮合线处的泄漏,其中轴向泄漏占70%,是泄漏的主体。本文介绍了系统的调速回路和工作原理,利用3维软件SolidWorks建立齿轮泵齿轮马达一体机的立体模型,并将模型进行简化,利用SolidWorks中的插件Flow Simulation对一体机中的轴向泄漏进行仿真分析,将流场仿真结果与理论计算结果进行比较,验证仿真软件的可行性。

涡旋压缩机切向泄漏瞬态流场特性

以某微型压缩空气储能涡旋压缩机为研究对象,采用计算流体力学(CFD)的方法对涡旋压缩机工作过程进行数值模拟,得到了涡旋压缩机内部压力场、温度场、速度矢量场的瞬态分布,研究了径向间隙引起的切向泄漏对涡旋压缩机工作腔流场分布特点,结果表明:高压腔中的气体通过径向间隙泄漏流入低压腔,会造成腔内速度矢量场、温度场分布不均匀,而泄漏对压力场分布不均匀程度影响较小,但对温度场、速度矢量场分布不均匀程度影响较大;单一腔内下游气体被压缩导致腔内压力分布不均匀,压差的存在影响速度矢量场分布的变化,排气孔偏置导致对称腔压力不对称。该研究可以为涡旋压缩机结构设计提供理论依据。

平动回转式压缩机的泄漏研究

建立了平动回转式压缩机主要泄漏通道的数学模型,通过计算得到各个通道的泄漏量随转角的变化情况,进行了泄漏量的分析,并比较了各个泄漏通道的泄漏量。计算结果表明:各个泄漏通道中,转子外表面与气缸内表面之间的径向间隙的泄漏量最大,占总泄漏量的80.38%,其次是转子端面间隙和滑片端面间隙,其泄漏量各占总泄漏量的9.48%和10.14%;在相同的工作条件下,各个泄漏通道的泄漏量都随转速的升高而增大,但各个通道泄漏量所占的比例基本不变;通过平动回转式压缩机性能试验对制冷量的测试间接验证了泄漏模型的正确性;通过对间隙泄漏的研究,为平动回转式压缩机的设计研究和加工提供了理论依据。

涡轮缘板间隙封严结构泄漏特性的试验研究及节能效果分析

针对涡轮缘板间隙封严特性进行试验研究。片间距分别为0、0.9 mm、1.6 mm和2.5 mm,压比在1.1~3.5的参数范围内,得到不同片间距时泄漏量与压比的关系以及径向与绕流泄漏的占比关系。结果表明,在叶片缘板间隙、片间距一定的条件下,随着压比的升高,总泄漏量不断增大,而总泄漏换算流量先增大后不变。叶片缘板间隙一定的条件下,泄漏量随着片间距的增大而增大,径向间隙泄漏量在总泄漏量中的占比也逐渐增大,最小时占总泄漏量的29.7%,最大时占总泄漏量的53.8%。同时试验获得各泄漏长度占比下,单位长度泄漏量的范围经分析,相较于不加封严结构而言,加封严结构后,泄漏量以及与主流的掺混损失均减小,节能率达到2.94%。