一种抑制硬盘自伺服刻写中径向误差传播的方法

磁头和数据道的相对位置是通过分析伺服信息得到的.因此伺服信息必须在硬盘生产过程中被写入.传统的伺服信息刻写过程需要借助伺服道刻写机和净房环境,这些都会使硬盘的生产成本增加.快速增长的磁道密度也给伺服信息的刻写带来很大压力.自伺服刻写能够使用硬盘自身的组件来完成伺服信息的刻写过程,因此提高硬盘的生产效率.讨论了硬盘自伺服刻写过程和其中的关键问题,分析了自伺服刻写原理及其带来的径向误差传递现象.径向误差是由于噪音扰动、"种子"磁道的缺陷和与上一磁道的高度依存性引起的.比较了现行的两种抑制自伺服刻写中误差传播的办法,分析了它们存在的问题,然后提出了一种加权型校正信号的产生方法,并从理论上和仿真条件下证明了该方法的正确性和优越性,它能同时减少磁道绝对径向误差和相对径向误差.

高速精密主轴径向误差的测试

对高速精密主轴的径向误差进行测试 ,主轴的高速可能会使误差分离的方法不再成立 ,通过模态分析 ,验证了该系统的误差分离的可能性。在测试中常用精密主轴来直接代替精密钢球进行测试 ,这样会带来测量误差 ,本文对这个问题进行了分析。另外还对传感器探头安装误差进行了分析。

在线检测数控机床主轴径向误差

数控机床加工工件时,在切削力的作用下,实时测量机床主轴的径向运动误差,并采用小波变换算法去除加工时存在的噪声。同时,从谐波抑制特性和总体频域特性两个方面讨论了测量系统频域特征。

测高卫星径向误差的频域及空域特征

测高卫星径向轨道误差是影响测高数据精度的最主要因紊之一。为了充分利用测高数据中所含的地球物理信息,分析径向轨道误差对卫星测高数据处理结果的影响,更好地了解径向误差的空域分布模式,鉴别各种平差方法的有效性,对径向轨道误差在交叉点平差时的可观测性有一个较为清晰而明确的认识,本文据文献[1]、[2]中的理论推导,对测高卫星径向误差的频域及空域特征作了进一步的分析,并附以实例计算,得出了一些有益的结论。

离散点连续圆弧替代最小二乘圆径向误差分析与改进计算

通过对离散点用连续圆弧替代最小二乘圆的方法进行分析，发现使用该方法生成的连续圆弧对离散点所产生的径向误差有可能超出规定值。这里对该方法进行改进，编写相应程序进行实例验证，说明改进后的方法可以控制径向误差。

前视扫描声呐成像径向误差分析和补偿

该文提出了一种基于运动补偿的前视扫描声呐成像方法:采用后向映射,将扇形成像区域的直角坐标系转换成极坐标系,在极坐标系进行2维插值,提取幅度并转成图像格式。通过建立载体运动模型,分析载体运动,将载体运动影响转换为图像域移动,对前视声呐图像进行实时运动补偿,消除径向误差。分析了“深海勇士”号前视声呐数据,其单幅图像最大径向误差近似达到工作距离的19%。通过仿真和实验验证所提算法补偿了由载体运动造成的图像的径向误差,能准确表示目标信息。

抑制分离式读写头下硬盘自伺服刻写过程的径向误差

本文分析了自伺服过程中产生轨道形状偏差的原因及其带来的径向误差传递现象.详细讨论了分离式磁头对自伺服刻写的影响,指出磁头弯曲度的变化将对径向误差的传播产生一定作用.提出了一种加权型校正信号的产生方法,并从理论上和仿真条件下证明了该方法在参考值变化的情况下对径向误差抑制的作用.

硬盘自伺服刻写中径向误差特性研究

伺服信息刻写的效率是制约硬盘工业生产的瓶颈。自伺服刻写方法能够极大提高硬盘伺服信息的生产效率,但其中的径向误差累积过程会严重影响自伺服刻写产生的伺服信息的质量。本文分析了自伺服刻写过程的机理及模型,从中找出了径向误差产生的过程和原因,并提出了减小径向误差累积的办法。实验表明,该方法能够很好地抑制径向误差的生长。

切削力对长轴类零件产生最大径向误差的计算

分析车削长轴类零件时,车削工艺系统的刚度随切削分力Fy作用点位置不同而引起的工件径向误差变化规律,整理出其函数关系式,并采用最优化技术,快速获得工件径向误差的精确值。

引力场模型引起的卫星轨道径向误差的估计结果

本文给出几个最新的地球引力场模型误差引起的卫星轨道径向误差的估计结果，表明JGM3和TEG3优于其它模式，现有模式引起的低轨道卫星的轨道误差较大．

回转径向误差运动的数学描述与仿真

本文对回转径向误差运动作了进一步的数学分析,并对计算机仿真得到的瞬心线和轮转曲线的图谱的几何形状进行了初步的探讨,据此可以正确地预测和评定机床加工圆度误差。

滚齿加工误差分析与检验组(之二)Ⅱ.齿轮的径向误差与检验项目

本文是“滚齿加工误差分析与检验组”一文的第二部分。这部分的主要内容是分析与研究滚齿加工时产生径向误差(亦称几何偏心)的原因,径向误差的合成方法、特征,径向误差与检验项目的关系、数学模型、几何意义。

基于成形磨齿机的测头径向误差补偿

为了提高在机测量齿廓偏差的测量精度,提出了一种可用于实际工况下的测头径向误差提取方法。以标准渐开线直齿轮为研究对象,根据极坐标测量原理以及齿廓偏差计算原理,建立一个以齿廓偏差最小为目标函数,以测头径向误差为变量的最优化模型。求出在实际工况下的测头径向误差,机床系统补偿后对渐开线斜齿轮进行测量,将测量结果与三坐标测量仪检测的结果进行对比,得出测头径向误差求解的合理性。

主轴径向回转误差评定的最小径向间距算法

本文提出一种用作主轴径向回转误差评定的新型的最小间距算法,该算法具有计算速度快又足够精确的特点。

基于改进遗传算法的机床主轴径向回转误差分离技术研究

以提高精密机床主轴回转误差的测量精度为研究目标,基于四点法矩阵算法,采用多圈重合式方法对主轴回转误差测量中的传感器输出数据进行处理。为提高传统遗传算法的收敛速度,降低优化结果对初始值的依赖性,对交叉和变异概率因子列式进行更新,并使用改进遗传算法对传感器安装角度和输出权值系数进行优化。使用改进遗传算法,收敛速率较传统遗传算法提高50%左右。利用多功能斜轨数控车床进行主轴径向回转误差测量及分离实验,分离后的标准芯棒形状误差值与标定值相比,误差在5%以内,且误差重复性低于5%。结果表明分离的结果精度较高,从而验证提出的算法的正确性和可行性。

圆光栅配合自准直仪测量主轴径向运动误差

提出一种在线非接触式测量主轴径向回转误差的方法,为验证其准确性,搭建了主轴回转误差测量装置并进行了比对实验。该方法主要由圆光栅、读数头、环形平面镜以及激光自准直仪组成。首先,将圆光栅及环形平面镜安装在主轴上,并在双顶尖装置中将光栅安装偏心误差和平面镜与主轴不垂直误差进行标定。然后,将主轴安装在转台上,双读数头对径安装,自准直仪安装在平面镜下方。在主轴回转过程中,双读数头圆光栅可以测得主轴径向运动误差,自准直仪可以测得主轴径向运动误差方向上的偏摆角误差。最后,根据主轴上一点的径向运动误差及其在此方向上的偏摆角误差便可以计算出主轴轴向各个点的径向回转误差。设计了比对实验,结果表明在主轴径向回转误差为±12μm时,本方法与传统单向法比对残差在1μm以内。本文提出的主轴径向回转误差测量方法可以应用到精密主轴回转类装置中,实现在线检测主轴径向回转误差的目的。此外,该方法无需采用标准球,不受轴表面粗糙度、圆度等的影响。

主轴径向回转误差测试中的误差分析

对以圆柱体作为被测试对象在主轴径向回转误差的测试中可能引入的测量误差进行了分析.讨论了主轴安装倾斜或偏心引入的测量误差、测头安装偏心引起的测量误差、以及测量仪器引起的线性漂移等误差项的来源及对实际误差的精度影响,并给出了误差表达公式.指出精密主轴的偏心运动和安装测头的装夹偏心有相关性,实际分离的偏心值为两者的耦合项;偏心运动与主轴和被测试对象材料存在相关性;由主轴轮廓外形引入的测量误差在满足精度的前提下,可以使用标准圆柱体作被测试对象.

直角坐标采样时单一基准径向圆跳动误差的最小二乘评定法与仿真分析

用传统的测量方法不能得到单一基准径向圆跳动误差的准确值·根据单一基准径向圆跳动误差的定义 ,建立了在直角坐标采样时该项误差的最小二乘评定法数学模型 ,并用计算机进行仿真分析·结果表明 ,所建立的数学模型具有编程简单 ,计算精度较高等特点·所建立的数学模型为研制形位误差虚拟测量系统提供了理论基础·

气体静压轴系径向回转误差均化机理的研究

为分析气体静压轴系的误差均化机理 ,将气体静压轴系径向节流孔所在截面简化为平面汇交力系 ,与边界约束条件一起构成误差方程 ,并据此求解了典型条件下的误差均化系数 ,为进一步建立精确的数学模型和仿真分析提供了必要基础。

单一基准径向圆跳动误差的新测量法

用传统的测量方法不能得到单一基准径向圆跳动误差的准确值。根据单一基准径向圆跳动误差的定义建立了该项误差的正交最小二乘评定数学模型。在万能工具显微镜上得到了采样数据并给出了微机数据处理结果。