径向多齿轮流量计的流量特性研究

针对现有的容积式流量计不能用来测量高压液压系统动态流量的现状 ,设计了一种径向多齿轮流量变送器 ,该变送器的流量脉动只有单片齿轮变送器脉动的 1/ 16,可用来测量高压液压系统动态流量。先将被测液体的流量信号转换为转速信号 ,再通过测速发电机将转速信号变为电信号 ,最终确定被测系统的动态流量。该流量计具有测量范围大、精度高。

四径向轮齿轮泵优化设计及仿真

针对传统齿轮泵流量脉动大、振动明显、噪声高等缺点,设计一种四径向轮齿轮泵。首先分析了四径向轮齿轮泵的瞬态流量特性,并建立了其流量、流量脉动系数和流量脉动频率等数学模型。然后,建立多目标函数并以MATLAB软件为平台对四径向轮齿轮泵进行参数优化。最后,分别对相同理论流量和额定压力的四径向轮齿轮泵、三径向轮齿轮泵及传统外啮合齿轮泵进行流量特性仿真,并将其结果进行对比分析。结果表明,四径向轮齿轮泵在结构设计合理的情况下,对减小齿轮泵的流量脉动,从而减小齿轮泵振动和噪声和提高齿轮泵工作性能及降低成本方面均具有重要作用。

新型径向布齿椭圆齿轮设计与应用

为提高微小流量的计量精度,设计了一种新型径向布齿椭圆齿轮。介绍了径向布齿椭圆齿轮形成原理,以及基于CAXA和Pro/E的二维、三维建模与仿真分析,并通过受力分析、试验数据,与传统法向布齿椭圆齿轮进行对比,新型布齿椭圆齿轮流量计在计量精度及稳定性上都明显优于传统椭圆齿轮流量计。

影像法测量齿轮径向跳动不确定度及误差处理

为解决齿轮离线单件测量中,需要额外配置心轴的工序,试验中对在无心轴的条件下,采用影像测量仪对齿轮测量进行了研究,并结合实例评定影像法测量的误差及不确定度。试验中通过回转工作台代替心轴,调整回转工作台中心与齿轮中心同轴,实现对不同规格齿轮径向跳动测量的目的。通过数据分析,找出测量过程中存在的系统误差为362μm,并对结果进行修正。通过测量不确定度A类和B类综合评定,和对统计控制的极差控制图分析,前者极限偏差比后者小35μm。而单值极限偏差与控制极差几乎一致,相差1μm。两种方法对齿圈径向跳动精度等级判定,得出相同的判定结果。由于被测机加工塑料齿轮在加工过程中受到机械力和温度影响,产生较大齿廓偏差,最终导致塑料齿轮齿圈跳动误差过大,超出国标规定齿轮精度范围。

径向谐波齿轮传动中柔轮壁厚计算方法的研究

分析了谐波齿轮传动中柔轮壁厚的几种计算公式 ,包括经验公式和精确公式 ,后者仅用于塑料谐波齿轮的壁厚计算 .针对它们特别是精确公式的不足 ,考虑到谐波传动中柔轮的载荷和变形情况 ,引入了应力修正系数 ,推导出了一种通用的柔轮壁厚的精确计算公式 ,并通过一个算例将几种公式进行比较 。

径向多齿轮流量变送器测量系统设计

基于非接触式齿轮速度传感器检测原理,设计了一种径向多齿轮流量变送器测量系统。该变送器的流量脉动只有普通齿轮变送器脉动的1/16,可用来测量高压液压系统动态流量。先将被测流体的流量信号转换为转速信号,再用GTS系列的非接触式齿轮速度传感器检测出齿轮的转速,经过AT89S52单片机的容积/脉冲换算和处理,最终确定被测系统的动态流量。该流量计具有测量范围大、精度高、可靠性好等优点。

齿轮径向综合误差的虚拟检测仪

在 SNY3型齿轮双面啮合综合检查仪上配置传感器 ,用 Lab VIEW虚拟仪器软件平台 ,开发了齿轮径向综合误差测量分析的虚拟仪器。

利用微机自动检测齿轮径向综合误差的系统设计

通过传感器将双啮仪位移量转变为电信号 ,经数模转换器 (A/D)转换为数字量 ,利用微机进行数据采集、分析处理 ,显示齿轮径向综合误差曲线和计算结果 ,从而将齿轮的合格与否给予直观地显示 ,提高了齿轮检测速度和精度。

单面齿轮啮合仪测量齿轮径向综合误差

介绍利用计算机系统构成的一种多功能齿轮径向综合误差测量系统 ,对齿轮综合误差实现更为快速、简洁。

径向多齿轮流量变送器测量系统设计

基于非接触式齿轮速度传感器检测原理,设计了一种径向多齿轮流量变送器测量系统。该变送器的流量脉动只有单片普通齿轮变送器脉动的1/16,可用来测量高压液压系统动态流量。先将被测流体的流量信号转换为转速信号,再用GTS系列的非接触式齿轮速度传感器检测出齿轮的转速,经过AT89S52单片机的容积/脉冲换算和处理,最终确定被测系统的动态流量。该流量计具有测量范围大、精度高、可靠性好等优点。

重合度对齿轮径向滚轧成形分齿精度的影响

为了探究滚轧分齿精度的影响因素及其变化规律,根据齿轮径向滚轧成形特点,建立了齿轮滚轧成形过程中轧轮与坯件的重合度数学模型,揭示了轧轮齿数、初始压入深度、坯件齿数、压力角、中心距与重合度之间的映射关系,以及对初始分齿精度的影响规律。此外,利用Deform有限元软件和滚轧实验分析了轧轮齿数、初始压入深度、坯件齿数和摩擦系数对分齿精度的影响及其显著性。结果表明,轧轮齿数、初始压入深度、坯件齿数和摩擦系数的增加有利于提高滚轧初始分齿精度,而初始压入深度、坯件齿数和摩擦系数是影响分齿精度的主要因素。

径向磁化交错轴磁性斜齿轮传动力矩的计算模型

根据恒定磁场的基本方程及磁媒质的本构关系,给出了永磁体的等效电流模型。基于该等效电流模型,建立了适用于计算径向磁化交错轴磁性斜齿轮传动机构传动力矩的三维数学模型,并参照实验数据对该模型进行了验证。结果表明建立的传动力矩数学模型是正确的,适用于这种磁性齿轮传动机构的结构参数分析与优化设计。

径向多齿轮流量计的流量特性分析

针对现有的容积式流量计不能用来测量高压液压系统动态流量的现状,设计了一种径向多齿轮流量变送器,该变送器的流量脉动只有单片齿轮变送器脉动的1/16,可用来测量高压液压系统动态流量。先将被测液体的流量信号转换为转速信号,再通过测速发电机将转速信号变为电信号,最终确定被测系统的动态流量。该流量计具有测量范围大、精度高、可靠性好等优点。

芯轴中心孔偏心的齿轮径向跳动测量误差补偿

齿轮径向跳动误差源于齿轮加工安装偏心引起的原理性误差,实际测量中由于齿轮芯轴中心孔偏心,会使测量结果产生系统误差,需予以消除。通过对实际的齿轮进行测量,分析得出当齿轮安装回转中心与芯轴中心一致时,齿轮径向跳动误差与芯轴的径向跳动误差产生同向误差;反之,产生反向误差。将齿轮芯轴的径向跳动误差作为修正值,对齿轮径向跳动误差测量值进行补偿,即可获得齿轮径向跳动误差的真实值,可以实现对齿轮精度的正确评定。

径向小间距齿轮的加工及工艺分析

简述了小间距齿轮的三种加工工艺方法,并对其进行了工艺分析。列举了其工艺的优缺点,具体的工艺条件、产品的批量选择和具体的工艺方法。

直齿圆柱齿轮径向挤压方案优越性分析

区别于传统齿轮轴向挤压成形方法,本文提出了一种新型的齿轮径向挤压方案,该方案改变了成形载荷的加载方向,在提高锻件质量及模具使用寿命上有了显著的改善。本文将借助有限元数值模拟软件FORGE,分别模拟了齿轮径向挤压和轴向挤压过程,并将径向挤压模拟结果与轴向挤压模拟结果做对比,分析了两种挤压方案模具所受成形载荷、温度场分布以及锻件成形质量,得出了该径向挤压方案具有一定优越性的结论。

基于LabVIEW的自动齿轮双面啮合检查系统的研制

齿轮双面啮合检查仪是检测齿轮径向综合误差ΔF"和齿轮一齿径向综合误差Δf"i的传统仪器。本文介绍了对该检查仪的计算机改造的原理、硬件电路及软件构成。系统硬件电路主要由电感测微仪、12位A/D转换器TLC2543和单片机STC89C52RD组成,采用RS232与计算机进行串行通讯,上位机采用LabVIEW作为人机界面和数据处理平台,测量数据可显示、存储和分析,以及打印标准的检测报告。该系统使误差测量过程变得简单可靠。

齿轮双面啮合检测仪自动化改造

通过计算机控制步进电机驱动被测齿轮、测量齿轮以及双面啮合检测仪的进给机构,传感器将位移信号转变为电信号,经数模转换器(A/D)转换成数字量,利用计算机进行数据采集、分析处理,经过测量电路、接口及软件系统,显示齿轮径向综合误差和径向一齿综合误差曲线和计算结果,本设计提高了检测仪的检测速度和精确度.

齿轮双面啮合检查仪的微机化改造

介绍了对齿轮双面啮合检查仪计算机改造的原理、硬件电路及软件构成。系统硬件部分主要由电感测微仪、12位A/D转换器和单片机AT89C5 1组成 ,采用RS2 32接口与计算机进行串行通讯 ,上位机采用VB6 .0作为人机界面和数据处理平台 ,可实时显示、存储和分析测量数据及打印标准的检测报告。

齿圈径向跳动测量智能同步机构的设计与研制

本文主要介绍了齿轮齿圈径向跳动智能同步机构的设计原理和设计制作过程,实践证明,该装置可大幅度提高实验效率并能一定程度的改善测量精度。取得了较好的实验效果。该装置对实现齿轮测量仪器的自动化和机电设备的一体化有着重要的实践意义。