中厚板控轧过程中待温时间求解陷阱及其解法

在现代中厚板轧制生产中,控制轧制过程中的一个核心问题是待温时间的确定,然而过程计算机在对待温时间的计算过程中有可能陷入一个死循环,得不到最终的最优解。为此,在结合首钢3500mm轧机改造项目的基础上,对这种死循环进行了分析,并提出了可行的解决办法。

轧前待温时间对钢板压缩应变分布的影响

借助于LS-DYNA有限元软件,对钢板的待温以及轧制过程进行了热力耦合模拟。通过计算得到了钢板中心和表面在待温轧制过程中的温度变化曲线,待温时间对轧后钢板中心压缩应变的影响,以及经过不同待温时间后的轧制过程所需的轧制力。结果表明,如果待温时间小于60 s,轧后钢板中心的压缩应变随待温时间的延长逐渐减小。

两阶段待温轧制后Ti-Nb微合金钢的组织与性能

研究了Ti-Nb微合金钢在两阶段温轧后的组织及力学性能。结果表明:在低温进行第二阶段终轧后,Ti-Nb微合金钢组织主要由铁素体构成。铁素体晶粒、析出的化合物相尺寸细小。提高终冷温度可以显著改善钢的低温冲击性能。

X80管线钢待温过程中的析出行为研究

利用应力松弛方法研究了X80管线钢的PTT曲线，结合动力学计算对待温过程中的析出粒子尺寸演变进行模拟，并利用透射电镜研究了X80管线钢在不同待温时间下Nb（C，N）沉淀析出的规律。结果表明，试验用X80管线钢的PTT曲线为典型的C型，析出的鼻尖温度约为900℃，孕育时间约为5s；动力学计算表明，析出粒子的平均直径随着待温时间的延长而明显增加；在X80管线钢的实际生产中，950℃下待温约90s后，60nm的析出粒子比例明显提高，与动力学计算结果基本吻合；固溶铌含量的增加可有效降低晶界迁移率，从而通过溶质拖曳作用抑制再结晶的进行。因此，在不提高温度的情况下，适当缩短待温时间可减少铌在待温过程中的高温析出，从而提高X80管线钢的强韧性。

中厚板控轧模型中待温时间的算法分析

数学模型是轧钢过程进行自动控制的基础,引进的自动控制生产线包含许多先进的数学模型,结合实际的物理过程对程序中数学模型的算法进行分析是消化吸收引进技术的一种方法。本文通过对轧件待温时传热现象的研究,对现有轧钢模型中待温时间的算法进行了分析。

中厚板控轧模型中待温时间的算法分析

数学模型是轧钢过程进行自动控制的基础,引进的自动控制生产线包含许多先进的数学模型,结合实际的物理过程对程序中数学模型的算法进行分析是消化吸收引进技术的一种方法。本文通过对轧件待温时传热现象的研究,对现有轧钢模型中待温时间的算法进行了分析。

高性能厚板多段轧制工艺研究

对高性能S420ML钢分别进行模拟两段和多段轧制。检测了不同工艺轧制的钢板的CCT曲线、显微组织和力学性能。结果表明:在多段轧制工艺过程中,钢板的待温厚度从120 mm增加至140 mm并增加未再结晶区的910℃轧制过程,能提高钢板未再结晶奥氏体的晶界能和位错能,钢板中具有更多的形核质点和更大的相变驱动力,从而组织细化、大角度晶界增多;大角度晶界增多使裂纹难以扩展,从而明显改善钢板的低温韧性,钢板1/4厚度处的-40℃冲击吸收能量提高了108 J;与普通两段轧制工艺相比,多段轧制工艺能提高中厚板的生产率。

等温淬火白口铸铁的耐磨性研究

在优选化学成分的基础上 ,研究了等温淬火白口铸铁的力学性能及抗磨性能 ,并与高铬铸铁及高锰钢进行比较。结果表明 ,等温淬火白口铸铁兼有较高的硬度和韧性 ,是一种经济实用的抗磨材料。

控制轧制与控制冷却——温度控制系统优化

为了提高钢板的性能指标和生产率,对多坯轧制的节奏控制和温度控制数学模型进行研究,并运用到实际生产中。本文给出了利用待温时间和变形温度设计轧制节奏,温降方程来确定轧制区段温度。

宽厚钢板控温快轧的研究与应用

针对在线辊道空间狭小、控温钢板只能单轧的问题,设计了一种侧待温系统,提出钢板控温快轧技术方案,在不影响正常轧制节奏的同时,利用侧待温系统实现钢板待温,有效地提高了轧制效率,保证了轧制钢板的机械性能。

中间坯冷却工艺(IC)在单机架炉卷产线的应用

介绍了中间坯冷却工艺的设备参数和工艺流程。中间坯冷却工艺缩减中间坯待温时间,选择合适的中间坯厚度和IC温度,才能达到最佳的生产效率。中间坯冷却工艺抑制奥氏体晶粒长大,为精轧过程及之后的控冷提供良好的组织基础,提高钢板的力学性能。通过开发中间坯冷却头尾遮蔽和中间坯ASC功能,有效解决了头尾过冷和精轧咬钢冲击大的问题。

轧制道次对Q390GJD/Z35钢Z向性能的影响

通过对高层建筑用钢生产中的工艺参数的研究,以及对Q390GJD/Z35的Z向性能的系统分析,得出了在其他工艺参数不变的情况下,随着工艺参数中轧制道次的减少,产品的Z向性能越好。由此制定出一条合理的轧制工艺,即加热温度范围1100-1230°C,粗轧开轧温度范围1020-1080°C,精轧温度范围Ac3+10°C到Ac3+50°C,终轧温度范围Ac3-50°C到Ac3-10°C,轧制道次≤16道次;采用的冷却工艺是ACC快速冷却。