渣油加氢装置循环氢系统干燥方案分析

针对渣油加氢装置反应器分配盘充水试验造成反应器底部及相连管道大量存水的问题,提出了3种清除存水的可行方案。通过对比,优选反吹扫干燥法解决方案。该方案利用装置非净化压缩空气,采用反吹扫干燥方式清除塔底及塔底管线中的积水,可达到"符合规程、时间最短、损耗最少"的基本原则,并经过实践检验,效果较好。通过延伸核算研究表明,该方案适用于不同温度及露点的作业地域,在控制非净化压缩空气流速大于13 m/s情况下,随着温度及露点的降低,所需临时管线口径会越小,可选管线半径在25～75 mm范围。针对某个既定地域,当反吹扫干燥温度、露点及管线半径确定情况下,反过来可验证供给条件是否满足要求。

中国散裂中子源氢循环系统的氦降温调试试验研究

中国散裂中子源(CSNS)氢循环系统建成后,需要进行降温调试实验,以获得满足运行要求的温度、压力和流量参数。为了保证人员和设备的安全,先使用氦气替代氢气,成功后再使用氢气进行降温调试实验。介绍了氢循环系统及降温调试的原理,氦气降温调试的过程及相关的降温曲线,分析了降温过程中的异常现象。经过5轮调试实验,顺利完成了氢循环系统的氦降温调试,为氢循环系统的氢气降温调试实验奠定了基础。

大功率燃料电池汽车氢循环系统性能分析

大功率氢燃料电池商用车是推动氢能应用的聚焦点,而设计高效可靠的氢循环系统对其性能至关重要。本文中以200 kW大功率燃料电池系统为例,研究分析了4种氢循环系统方案,基于理论分析和CFD模拟结果,建立了氢循环装置性能评价指标,从不同方面分析总结了各氢循环方案的特点。结果表明,引射器和氢泵联合使用可以显著减小氢泵的功率消耗,相比于仅氢泵模式,在并联模式下氢泵最大功率下降81.4%,串联模式下最大功率下降85.3%。通过循环氢贡献率和功耗的分析表明,引射器和氢泵的串联模式更能充分利用引射器的性能。

中低温煤焦油加氢装置循环氢系统的工艺设计及研究

本文对煤焦油加氢装置的氢耗、循环氢流量和压力进行工艺模拟设计,并与该装置初期运行得到的反应器和循环氢的工艺参数进行了比较、分析和验证,得到氢耗的工艺设计误差为14%。采用一套循环氢系统可以满足加氢精制反应系统和加氢改质反应系统所需的压力,相对两套循环氢压缩系统,压缩机设备成本节约3 7.5%。工艺设计能够满足初期运行的要求。

循环氢脱硫系统在催化汽油加氢脱硫装置的应用

为了生产硫含量满足国V/国Ⅵ标准的车用汽油,中国石油兰州石化公司180万t/a催化汽油加氢脱硫装置增加了二段加氢脱硫单元以及相应的循环氢脱硫系统,然后针对运行中出现的富胺液外送不畅、富胺液携带油和烃、脱硫塔液位假指示的问题,实施了相应对策。运行结果表明:循环氢脱硫系统不仅能有效脱除加氢脱硫反应生成的H2S,降低循环氢中H2S含量,抑制了硫醇的生成,而且对提高该装置的循环氢纯度和脱硫率,降低装置氢耗和汽油研究法辛烷值(RON)损失具有重要作用;通过调控循环氢中的H2S含量从100μg/g降低到50μg/g,在一段、二段加氢脱硫单元反应温度为248℃时,一段、二段加氢脱硫单元脱硫率分别提高了6,4个百分点;在一段、二段加氢脱硫单元重汽油产品中含硫量分别为40,9μg/g条件下,一段、二段加氢脱硫单元的反应温度、重汽油硫醇含量、RON损失相应分别降低了4,4℃;3,2μg/g;0.3,0.4个单位;在一段、二段加氢脱硫单元处理量为175 t/h条件下,一段、二段加氢脱硫单元的循环氢纯度均提高了2个百分点以上,氢耗降低了300 m^(3)/h以上,如此便有效保证二段加氢脱硫单元重汽油产品中硫含量不大于10μg/g的指标要求。

浅析氢气中CO含量对汽油加氢装置催化剂的影响

本文通过对我公司的汽油加氢装置加氢脱硫技术运行现状分析,找出其对临氢系统的影响,并提出相应措施,并记录下汽油加氢循环氢置换前、后组分及精制汽油中H2S含量等数据作为参考。最后提出汽油加氢装置应定期对循环氢中CO含量指标进行做样分析等建议。

加氢装置紧急泄压限流孔板校核

确定紧急泄压限流孔板的孔径对于高压加氢装置的安全生产至关重要。介绍了估算循环氢系统主要设备气相容积的方法,及紧急泄压限流孔板孔径进行校核的方法,其实际操作结果满足工程设计允许偏差的要求,对于确定新建和改造加氢装置孔板孔径有一定的指导意义。