铬循环电解氧化法合成2-甲基-1,4萘醌的中试研究

以 2 甲基萘为原料 ,Cr6+为氧化剂 ,采用Cr循环电解氧化法进行了合成 2 甲基 1,4萘醌 ( 2 MNQ)的中试研究。结果表明 ,使用板框式电解槽、Nafion 4 2 7阳离子交换膜、Pb Sb Sn Se合金阴极和PbO2 /Ti阳极 ,在电流密度 35 0A/m2 和电解温度 70℃条件下连续运行 30 0 0h ,其平均电流效率为 73.4 % ,平均槽电压为 3.75V ,2 MNQ平均收率为 6 2 .5 % ,基本重复了小型实验结果。

槽边循环电解法回收电镀废水中Ni的研究

对槽边循环电解法回收电镀废水中Ni进行了分阶段实验研究,包括小型试验、扩大试验以及系统扩大试验。试验结果表明,适合工业生产中使用的操作条件如下:Ni离子浓度可在0.5～2.5g/L变化,电流密度40～80 A/m2,槽电压3～6 V,pH=4.5～5.5;当Ni离子浓度保持在1.0～2.5g/L,若连续操作电流密度采用100～150 A/m2,则电流效率仍大于40%;若从高浓度操作到低浓度,每次回收到0.5 g/L,电流密度应取40～80 A/m2,操作10次后,可回收到使浓度小于0.1 g/L,弃掉,则回收槽的回收率大于99%;由3类不同规模试验的对比中可以看出,在相同条件下,电流效率几乎相等。研究表明,采用槽边循环电解法回收电镀废水中的Ni是完全可行的,且可保证较高回收效率。

论氯酸盐外循环电解技术与节能

论述了氯酸钠外循环电解技术的原理、工艺流程及国内外典型的电解槽工艺参数，并对我厂外循环电解装置技改后，与ＰｂＯ２内循环电解槽进行比较，该装置节能效果和经济效益十分显著。

离子膜自然循环电解槽改零极距电解槽总结

介绍了将普通自然循环电解槽改为零极距电解槽的改造内容及运行情况。经过改造,节电效果明显,年节省电费约1700万元。

自然循环电解槽电流效率下降的原因、控制及预防

分析离子膜自然循环电解槽电流效率下降的原因是:系统淡盐水p H值持续上涨,淡盐水脱氯困难,导致二次盐水游离氯严重超标,进入电解槽系统造成膜性能下降。给出相应的控制及预防措施。

NBH-2.7自然循环电解槽改膜极距相关工艺

新疆中泰化学股份有限公司氯碱厂第1期1#、2#装置的改造证明:膜极距电解槽改造可以降低电耗,是一种工期短、回收成本快的节能技术。对北化机NBH-2.7自然循环槽改膜极距后,在极化电流、气相压力、控制槽温工艺等方面进行了优化控制及改进,延长了膜的使用寿命,达到节能和降低生产成本的目的。

低杂铅电解液连续电解制备高纯铅

以精铅锭、氟硅酸、双氧水、骨胶、β-萘酚为原料制备了低杂铅电解液,开展了连续14周期电解精炼精铅的试验研究。结果表明:铅电解初期电耗52.37 kW·h/t,前2周期可产出6N高纯铅;随着循环电解的进行,电解液中杂质含量和铅离子质量分数逐渐升高,氟硅酸质量浓度逐渐降低,导致析出铅含杂逐渐升高,2周期后析出铅中Cu、Ag、Fe、Al等杂质含量陆续升高,析出铅符合5N但低于6N高纯铅标准。同时,电耗逐渐升高,但各周期电耗均维持在50~70 kW·h/t的较低水平。

硝基苯电解液和水循环制对氨基苯酚

研究了硝基苯电解液循环和水循环制备对氨基苯酚的工艺线路。电解液可循环 5次 ,成品水可循环 6次。该工艺的硫酸和氨水的消耗量降至原来的 2 5% ,硫酸铵和废水的排放量也减少了 75%。用此法精制得到的对氨基苯酚纯度≥ 99 5% ,其中杂质 4 ,4’ -二氨基二苯醚的质量分数≤ 1 0 - 5,整个工艺收率 >70 %。

铜电解液循环总体积控制关键技术及其应用

铜电解循环系统电解液总体积是电解液成分(Cu2+、H2SO4、As、Sb、Bi、骨胶、硫脲)的调节基准。在通电槽数稳定的情况下,通过控制主循环回路中储罐液位能容易实现循环系统电解液总体积相对恒定。但遇年修停、开车时,通电槽数每天都在发生变化,循环系统电解液总体积随之改变,即每天的体积基准都在变化。因为停车时,由于生产系统储液能力不足,需要加大净液量,而开车时循环系统体积不足,需要补充新电解液,增加来自净液的返液量。对体积控制要素认识不足,往往造成体积偏离基准,导致由此计算调节的电解液成分,尤其是添加剂浓度发生剧烈波动,严重影响阴极铜的结晶质量。缺乏快速、及时掌握实际体积基准的方法,盲目调节添加剂的剂量,极易造成阴极铜结晶的持续恶化。本文通过理论分析和实践摸索得出了一套循环系统动态体积控制技术,能准确反映铜电解循环系统电解液的瞬时总体积。该技术在贵冶2013年电解液循环系统年修时得到应用,应用结果表明,虽然停、开车过程循环系统电解液体积一直在变,但阴极铜生产质量始终稳定。

电解水处理技术在循环水系统中的应用

本文介绍了天津石化公司聚醚部循环水处理系统中换热器发生泄漏的案例,通过利用电解循环水处理技术成功解决了换热器管箱结垢严重、换热管堵塞以及微生物腐蚀的问题。结果表明电解循环水处理装置运行情况良好,可以有效使循环水系统始终处于优良稳定状态,并对设备使用提出有效的建议。

面向微细电解加工的电解液循环控制系统设计

针对电解加工电解液循环系统多环节自动控制问题,设计了一种基于PLC的电解液循环控制系统。首先,介绍了电解液循环系统的工作原理,然后,搭建了控制系统的硬件构架,最后,实现了控制系统的软件详细设计。该控制系统可以通过PLC对温度传感器和电导率仪的检测数据与设定值进行比较,来实时控制加热棒和加料系统的启闭,保持电解液温度和浓度保持恒定;并可以同时控制搅拌器、离心泵、电磁阀的启闭,实现电解液循环系统的多环节自动化控制。

曝气循环微电解预处理焦化废水

在传统的循环微电解工艺基础上进行多层曝气处理,考察了对焦化废水预处理的效果。实验结果表明:在曝气量为5m3/h、循环时间4 h、进水pH值为3、循环流速1 L/min的最佳条件下,焦化废水的色度及COD去除率分别达到100%和77.6%。此外,废水B/C从0.18上升至0.38,其可生化性大大提高。

曝气循环微电解工艺预处理印染废水的研究

实验采用曝气循环微电解工艺预处理印染废水。结果表明:在曝气量为1.0 m3/h、循环时间6 h、进水pH值为3,V(Fe)∶V(C)为1∶1、反应温度为55℃、循环流速1 L/min的最佳条件下,印染废水的色度及COD去除率分别达到95.0%和68.0%。该工艺对印染废水具有较好的去除效果,是一种廉价、简便的预处理方法。

气浮-内循环微电解-Fenton-水解-A^2/O工艺处理精细化工废水

江苏某精细化工废水处理站设计规模为75 m^3/d,采用气浮-内循环微电解-Fenton-水解酸化-A^2/O-机械过滤工艺,介绍了该工程的概况、工艺流程、设计参数。研究结果表明,当进水COD质量浓度为16 000 mg/L时,系统最终出水COD,BOD,SS和NH_3-N的平均质量浓度分别为390,216,220和32.5 mg/L,平均去除率分别为97.6%,94.3%,81.6%,94.6%,出水水质达到GB 8978—1996《污水综合排放标准》三级标准。

PLC在铜电解液循环系统中的应用

叙述了PLC在电解液循环系统高位槽液位、温度、流量控制中的应用,详细介绍了控制原理、系统结构和网络拓扑结构、重要控制回路以及现场仪表的选型。

改进电解铜生产中循环泵前后的阀门结构形式

为使电解液循环更加安全和顺利 ,本文绍了电解铜生产中循环泵前后阀门结构形式的改进。

超重力场-电解液循环耦合强化水电解制氢

超重力场中使用大面积电极水电解,增大产氢量具有研究意义。文中自主设计了超重力场-电解液循环的水解系统,从而解决了采用大面积电极时无法在超重力场中降低槽电压的关键问题。利用该系统使用面积为4 cm^(2)和9 cm^(2)的镍平板电极在恒电流下电解,研究了超重力场-电解液循环耦合作用下水电解析氢过程的强化效果。结果表明,槽电压随着超重力系数(G)的增大而逐渐降低,且随着电流密度的增大,槽电压的降幅增大,电解效率提高。以4 cm^(2)的镍平板为例,电流密度为1.0 A/cm^(2)时,与G=1时相比,G=84.5时槽电压降低了0.75 V,电解效率提高了10.76%,表明水电解过程得到强化。

铟电解高电流密度循环的生产实践

通过改变铟电解过程中电解液物理状态,从而改善电解液上部与下部铟离子浓度相差较大,造成阴极析出铟不均衡,局部极化严重,达不到拟制局部快速电析等现象,使析出铟析出均衡,避免局部极化;拟制析出铟毛刺增长;降低槽温及槽压;确保高电流密度生产,提高电解效率。

西门子6SE6430变频器在普通电解液循环泵中的应用

针对某冶炼厂5万t阴极铜电解项目的3台90 kW电解液循环泵的运行情况,对由于环境工艺及人为因素导致循环泵故障率较高、控制精度低,影响阴极铜产品质量的原因进行了重点分析,提出了采用西门子变频器控制电解液循环泵的改造方案。改造后,取得了良好的控制效果及节能效益,延长了电机和工艺设备的使用寿命,有效地降低了工人的劳动强度。

电解液循环系统变频节能改造及工艺控制优化实践

基于变频调速效率高、精度高、便于安装、节电等优点,以某公司300 kt/a阴极铜电解项目为例,介绍了电解液循环系统的概况,分析了其变频改造的可行性。变频改造后,通过工艺控制优化和中控室应急启动,保证了阴极铜产量,取得了良好的节能效果和经济效益。