燃煤锅炉烟气循环脱硫技术

目前我国以煤炭作为主要能源,主要应用于供热与发电等领域,煤炭使用过程中,烟气中的SO_(2)势必给环境造成一定的污染,迫使烟气脱硫技术迅速发展。常采用的烟气脱硫工艺主要为湿法脱硫、干法脱硫和半干法脱硫3类,各有一定的弊端,基于此开发了烟气循环脱硫及回收技术。与传统脱硫工艺相比,该工艺产生的副产品具有一定的价值,且脱硫剂可以循环使用,能够大幅度降低其用量。通过对循环脱硫技术的原理以及难点分析,确定了该技术的关键参数,即温度与CO_(2)的浓度对循环脱硫技术中脱硫剂的吸附和解析具有较大影响。通过计算机技术,采用咪唑基离子液作为脱硫剂,对SO_(2)循环脱硫及回收技术进行了模拟及验证,在23℃下,咪唑基离子液脱硫剂对混合气体中CO_(2)和SO_(2)的吸收摩尔比平均为1∶18.3,在108℃的解析条件下,混合气体中CO_(2)和SO_(2)的吸收摩尔比平均为1∶17.8。通过模拟数据分析,证明了咪唑基离子液作为脱硫剂具有很高的可行性与应用价值。

燃煤电厂湿式双循环脱硫技术研究

燃煤电厂是我国现阶段能源结构中重要的发电方式,但其会对环境造成污染。为了降低燃煤电厂生产对环境的影响,做好我国能源结构的转型升级,文章分析了现阶段燃煤电厂脱硫技术的类型和基本原理,并根据某电厂该技术的应用情况,分析湿式双循环脱硫技术的应用与优化方式,以期为燃煤电厂的可持续发展提供一定的技术参考。

燃煤烟气微生物循环脱硫工艺研究

以氧化亚铁硫杆菌固定化生物膜和铁离子复合体系为基础构建了燃煤烟气的微生物循环脱硫工艺。以多面空心球为载体实现了氧化亚铁硫杆菌的固定化,固定化生物膜具有孔隙率高、比表面积大的特点,有利于细菌的吸附及SO2的脱除。脱硫试验表明,SO2入口浓度1 000 mg/m3以下,烟气流量1.0 m3/h,循环液流量40～60L/h为适宜工艺条件。

双塔双循环脱硫系统超低排放运行优化研究

双塔双循环石灰石—石膏湿法脱硫工艺适用于燃用高硫煤的超低排放机组,在低于设计煤质及低负荷的运行工况下,易出现循环浆液泵、氧化风机投运数量过多、运行能耗偏高等问题。对某电厂双塔双循环脱硫系统运行数据进行分析,研究了机组负荷、入口烟气SO_(2)浓度、浆液pH值、浆液循环泵投运组合等对脱硫效率和电耗的影响,提出了双塔双循环脱硫系统实现经济运行和SO_(2)超低排放的优化策略,可为相似系统的运行优化提供参考。

超低排放机组双塔双循环脱硫系统能耗物耗特性分析

为系统分析双塔双循环脱硫系统能耗物耗特性,通过对53台双塔双循环脱硫系统电耗、水耗和石灰石耗量情况进行测试,研究入口SO_(2)浓度、液气比、pH值以及Ca/S比对单位质量SO_(2)脱除能耗物耗特性的影响。结果表明,双塔双循环脱硫系统SO_(2)脱除成本中脱除能耗成本占整体脱除成本的55%~80%,而脱除能耗中循环浆液泵电耗占总能耗的50%~70%,一二级吸收塔的SO_(2)单位脱除能耗均随入口SO_(2)浓度的增高而降低,二级吸收塔的SO_(2)单位脱除能耗远大于一级吸收塔,一二级吸收塔内SO_(2)单位脱除能耗均随pH值的升高而先降后增。因此,为降低双塔双循环脱硫系统单位质量SO_(2)脱除能耗物耗水平,一级吸收塔入口SO_(2)质量浓度应控制在4000~6000 mg/m^(3),浆液pH值应控制在5.2左右;二级吸收塔入口SO_(2)质量浓度应控制在1200 mg/m^(3),浆液pH值应控制在6.0左右。

燃煤电厂湿式双循环脱硫技术的研究

本文通过对燃煤电厂石灰石-石膏湿式烟气脱硫技术发展现状和脱硫工艺流程特点的分析,提出湿式双循环脱硫技术将成为燃煤电厂节能减排的主要发展方向。同时,通过深入分析单塔和双塔湿式双循环脱硫工艺特点,提出把控湿式双循环脱硫工艺中不同吸收区域的pH值是提高燃煤烟气脱硫效率的关键;把控湿式双循环脱硫工艺中氧气供给量是提高石膏产出率和降低吸收塔结垢的关键。此外,通过对比和分析单塔和双塔湿式双循环脱硫工艺各自的优势,为未来燃煤电厂改造和升级选择湿式双循环脱硫技术提供发展路径。

新型浆液循环方式在双塔双循环脱硫系统中的应用

针对石灰石-石膏法脱硫工艺中双塔双循环技术内部浆液循环和塔间水平衡问题,本文提出了一种较为简洁的双塔间浆液循环方式,并应用于山西某2×350 MW机组烟气脱硫系统。结果表明,一级塔设计脱硫效率87%,二级塔设计脱硫效率97%,简化设计的同时提高了备件替换性;通过设计液位差和强制循环泵建立双塔间浆液循环;一级塔浆液通过浆液循环系统分流至二级塔,二级塔过剩的浆液溢流回一级塔,形成双塔间水平衡体系。187 MW和290 MW两种工况下,启动浆液循环系统后4层喷淋即可达到99.81%的脱硫效率;相对于双塔系统中两塔独立运行,新型双塔循环系统启动6台循环泵即可保证脱硫效率,并减少系统阻力约500 Pa,降低风机电耗400 kW。

单塔双循环脱硫技术优化实施方案

随着我国对节能环保的日益重视,火力发电厂的脱硫系统优化工作已经迫在眉睫。如何进一步做好脱硫设计优化及运营管理是火力发电厂关注的焦点。单塔双循环脱硫技术,通过两次循环吸收,将SO2等酸性气体被吸收转移至脱硫塔浆液,最终达到净化的目的。大量项目实践证明,通过采用该技术,可以大大改善中、高硫煤的烟气净化系统的性能。本文以火力发电厂单塔双循环脱硫技术为主要内容,分析单塔双循环脱硫技术的烟气脱硫系统的运行现状,对烟气脱硫系统进行优化设计,以期实现节能降耗、稳定运行的目的。

探索600MW燃煤机组脱硫浆液循环泵变频改造及节能优化

为响应超低排放政策,燃煤机组脱硫机组进入到变频改造期,以解决脱硫系统高能耗、人工辅助操作任务量大等问题。本文以研究600MW燃煤机组脱硫浆液循环泵变频节能改造为目的,综合考虑研究变频调速原理、变频节能改造路径,提出脱硫废水、烟气节能处理新技术路线,以推动600MW燃煤机组脱硫浆液循环泵节能运行。采用数量模型、控制策略等方式研究600MW燃煤机组脱硫浆液循环泵的变频节能改造,既能够为理论研究提供参考,同时也有效地提升系统运行的节能效果,减低人工辅助操作量,对辅助同类改造项目具有参考价值。

火电厂脱硫循环泵叶轮的冲蚀磨损数值分析

火电厂脱硫循环泵叶轮易受腐蚀性浆液冲击腐蚀而失效,为进一步研究现实工况下叶轮发生冲击腐蚀的影响因素及规律,采用CFD数值模拟的方法,基于稠密离散相(DDPM)模型对循环泵叶轮在不同固相颗粒粒径和不同固相颗粒体积分数工况下进行数值模拟。结果表明:当粒径d<0.20 mm时叶片工作面冲蚀量增长速率最快,达到了38%,随着粒径增加,工作面上的冲蚀位置向后盖板处偏移,且叶片进口边出现冲蚀量极值。在不同颗粒体积分数工况下,随着颗粒体积分数增加,工作面上冲蚀位置会向出口处偏移。当颗粒体积分数在30%以上会加剧叶片工作面的冲蚀量。叶片进口边、叶片背面冲蚀量增长速率较为稳定,基本保持在20%上下。可见小粒径颗粒对叶片工作面冲蚀量影响较大,大粒径颗粒更容易加速叶片进口边的冲蚀。高颗粒体积分数对工作面的冲蚀更为明显。

柴油加氢装置循环氢脱硫系统运行情况与分析

碳钢及低合金钢设备在硫化氢环境中使用时其腐蚀较为严重。硫化氢不仅可以使材料表面发生腐蚀,还能促使钢材内部结构发生改变,使其性能下降,从而造成重大的经济损失以及人身安全事故。某石化公司2.5 Mt/a柴油加氢装置脱硫后循环氢中硫化氢质量浓度高于3000 mg/m^(3)的情况频繁出现,对循环氢脱硫塔后路临氢管线和设备产生较高的腐蚀风险,不利于装置的长周期运行。该文探讨和分析了贫液流量、塔操作压力、塔盘开孔率和贫液浓度等因素对循环氢脱硫效果的影响,并采取工艺优化措施降低循环氢中硫化氢含量,将脱硫后循环氢中硫化氢质量浓度控制在500 mg/m^(3)以下,从而达到环保要求,同时减轻设备腐蚀,为优化生产操作提供依据。

加氢装置循环氢脱硫塔腐蚀分析

加氢过程对提高原油加工深度、产品质量和生产效率至关重要,但加氢生成的H_(2)S会导致后序管道设备产生腐蚀以及循环氢中的氢分压降低,为此常需设置循环氢脱硫塔来脱除循环氢中的H_(2)S。循环氢脱硫塔中存在多种腐蚀介质和腐蚀风险,该文结合加氢装置工艺特点对循环氢脱硫塔中的腐蚀类型、影响因素和腐蚀控制措施进行了分析和讨论,对某企业渣油加氢装置循环氢脱硫塔现场勘验后发现的腐蚀问题,也进行了分析论证,提出了腐蚀防控措施,从而为加氢装置的安全运行提供了借鉴和技术支撑。

湿法烟气脱硫系统节能优化分析

随着“双碳”等国家战略的实施,新能源的快速发展给电力系统的稳定运行带来了严峻的考验。因此,迫切需要对其进行低成本、高频率、高效率的燃煤电厂进行高效的节能技术改造,以达到节能减排的目的。本项目拟从水煤气脱硫(WFGD)的能耗入手,对其关键用能装置的能耗进行综合评价和综合分析,提出今后的发展方向,以期为我国“双碳”战略背景下的水煤气吸收利用技术的发展和应用奠定理论和技术基础。

复合滤筒尘硝协同脱除装备之提高配套循环流化床高温干法脱硫效率的控制技术研究

循环流化床高温干法脱硫是复合滤筒尘硝协同脱除装备硫尘硝一体化设备的重要一环,其脱硫效率与脱硫塔床压和脱硫剂的选择有直接关系。本文通过玻璃窑炉烟气综合治理之硫尘硝一体化设备的典型工程案例,就如何提高循环流化床高温干法脱硫脱硫效率的问题进行分析研究,匹配出综合运行方案,实现降低运行成本的目的。

燃煤电厂脱硫浆液循环泵节能改造及效果分析

为降低燃煤电厂在脱硫过程中的能源消耗,详细阐述了燃煤电厂脱硫工艺原理及工艺流程,并对脱硫浆液循环泵的作用与性能进行了深度分析,围绕泵的工作点优化、泵与管路系统的匹配性改进、高效能电机的应用及变频调速技术的引入进行了节能改造设计。实际改造测试表明,改造后脱硫浆液循环泵的能耗显著减少,脱硫效率保持稳定,证实了改造方案的可行性与节能效益。改造措施不仅提升了燃煤电厂脱硫浆液循环泵的整体能效,还为燃煤电厂在满足环保要求的同时减少运行成本提供了可靠的技术支持。

燃煤电厂脱硫浆液循环泵节能改造及效果分析

文章结合实际工程案例,详细探究燃煤电厂脱硫浆液循环泵节能改造可行方案,并通过试验分析方法,对其节能改造效果进行验证。最终结果证明,改造之后,其可以实现智能化调控,发挥变频器优势,科学管控电机运行,确保脱硫系统在不同负荷、不同煤种条件下,具备良好适应能力。同时,实施该改造方案之后,较改造之前,每年成本支出方面可以节约46万元。

火电厂脱硫浆液循环泵故障原因及其检修策略探析

脱硫浆液循环泵是火电厂脱硫系统的重要设备,与脱硫系统的正常稳定运行息息相关.在实际运行过程中,脱硫浆液循环泵经常出现各种故障,从而影响整个脱硫系统的运行效率.本文从脱硫浆液循环泵的基本工作原理入手,阐述了脱硫浆液循环泵在运行过程中可能遇到的常见故障类型,并详细分析这些故障产生的根本原因.在此基础上,本文针对性地提出一系列有效的检修策略,旨在为火电厂的脱硫浆液循环泵维护和检修工作提供有力的参考依据,帮助电厂人员更好地解决脱硫浆液循环泵在运行过程中出现的各种故障问题,确保脱硫系统的持续高效运行.

AS循环洗涤法脱硫工艺设计特点

AS循环脱硫法,以氨为主要的碱源对硫化氢进行脱除。这种方法在过去小型氨厂应用甚多,后又逐步改进加入催化剂。现从反应平衡及传质动力学等角度分析,AS循环法脱硫同样能实现高的脱硫效率,关键是如何掌握生产控制的工艺条件。本文是对我国正在引入的氨水中和法焦炉煤气脱硫装置工艺特点加以分析,以供给其它气体吸收净化装置的工艺设计提供借鉴。

干法烟气脱硫固体颗粒物循环特性及微观机理研究

在一台75t/h循环流化床烟气脱硫装置上,对不同工况下、脱硫系统不同位置采集的大量灰样,利用X衍射仪、扫描电镜、能谱仪、颗粒粒径分析仪等仪器进行较为详细的物理化学特性分析。通过灰样分析了解它们的形成机理,进一步揭示干法烟气脱硫的机理和固体颗粒物的循环特性。研究表明,脱硫塔内采用多层喷浆方式优于单层喷浆方式,脱硫装置的回料箱内含有未反应完全的脱硫剂Ca(OH)2,同时循环灰含硫量随着时间的增加而增加,证明了CFB-FGD物料循环的必要性。脱硫产物层只是附着在固体颗粒物的局部,结构疏松,而不是通常所说的密实的覆盖在新鲜脱硫剂的表面。脱硫塔内团聚现象严重,含湿颗粒随机碰撞后直接粘在一起,在DCFBS中脱硫固体颗粒物剖面不存在年轮状结构。

循环流化床脱硫器文丘里式入口对流动特性的影响

以循环流化床脱硫反应器为研究对象,所建的实验装置采用了工业上最新应用技术———文丘里管气体分布器,对文丘里扩散段和提升管内的速度场进行了测量,用速度分布不均匀度的概念详细讨论分析了气体轴向速度沿径向位置的分布和轴向发展规律,并与数值模拟解进行了对比.研究结果表明,装置的侧向进口结构和回料管的存在严重影响提升管底部气体速度分布的均匀性,提升管底部产生了不良的气体流动行为,在回料管一侧,甚至出现了旋涡,提升管段的稳定流动区域远离提升管的进口端.