循环负荷与选粉效率实验设计与研究

针对由球磨机和配套选粉机组成的典型闭路粉磨系统,分析了循环负荷与选粉效率对粉磨过程以及粉磨效果的影响。在理论分析的基础上,以水泥粉磨为对象,研究设计了一种分析和确定闭路粉磨系统最佳循环负荷与选粉效率的实验方法。通过模拟闭路粉磨系统的粉磨流程,探索典型闭路粉磨系统循环负荷与选粉效率的最佳工艺参数,并根据实验结果,提出了此类粉磨系统循环负荷与选粉效率的最佳取值范围。为此类球磨粉磨系统循环负荷与选粉效率的参数优化提供了实验方法与数据基础。

猪皮软革的循环负荷回弹性研究

本文研究了猪皮软革的一次和多次循环负荷回弹性，提出了猪皮软革具有粘弹性，从其在受到多次循环负荷作用时的强度变化上说明了猪皮软革穿着时的要求。

关于旋风选粉机最佳循环负荷的探讨

在圈流粉磨系统中,选粉机虽然不起粉磨作用,但它可以将合乎要求的细物料及时选出,避免了过粉磨现象,提高了粉磨效率,从而提高磨机的产量,降低能耗及钢耗.一级圈流磨系统流程如图1.

球磨-细筛回路循环负荷对某钨矿石磨矿产品粒度分布的影响

通过控制磨矿时间改变返砂量,研究了实验室球磨-细筛回路循环负荷对某钨矿石磨矿产品粒度分布的影响。结果表明,循环负荷由100%提高至500%,磨矿时间由5.12 min减少至1.57 min,磨机生产能力由49.21 g/min提高至53.06 g/min。粒度分析结果表明,磨矿回路产品中过粉碎级别-0.01 mm粒级含量由18.62%降低至14.24%,可选级别-0.106+0.01 mm粒级产率由81.38%提高至85.76%,且变化幅度均随循环负荷提高而变缓。提高循环负荷降低了磨机总给矿粒度,减少了矿石在磨机内的停留时间,减轻了过粉碎,有效提高了钨矿石的磨矿效率。

球磨-细筛回路循环负荷对磨矿过程参数的影响研究

考察了球磨-细筛回路不同循环负荷下磨矿产品粒度、磨机总给矿粒度及磨矿过程参数的变化,为生产上调整循环负荷,优化磨矿产品粒度提供了理论依据。通过控制钨矿石球磨-细筛回路的磨矿时间来改变循环负荷量,而后对闭路磨矿平衡条件下磨机总给矿开展批次磨矿试验,并基于破碎速率函数与破碎分布函数的总体平衡模型讨论了磨矿过程参数的变化。试验及分析结果表明:随着循环负荷的提高,磨机总给矿粒度趋于变细;破碎分布函数中细粒级权重及变化率都趋于减小,粗粒级权重及变化率则趋于增加;各粒级的破碎速率趋于降低,且变化幅度都逐渐减小。研究结果表明提高循环负荷会降低磨机总给矿粒度,降低各粒级磨矿速率,但有利于减少磨矿产品中细粒级的产生,有助于减轻过粉碎,降低过粉碎粒级的钨品位及金属分布率,提高磨矿产品质量。

循环负荷率、选粉效率与粉磨效率之间的关系

本文以离心式选粉机为例，结合实际，从理论上对选粉效率与循环负荷率的关系以及对闭路粉磨系统中的粉磨效率与选粉效率、循环负荷率之间的关系进行了详细论述，并得出其遵循的变化规律。

氧化锆基陶瓷承受循環负荷之奇特式能量吸收机制

以往咸信氧化锆基陶瓷材料之韧化机制主要为正方相转变为单斜相之相变化及正方晶之铁弹性域转移,惟其主要应用在发生塑性变形范围,而在承受循环负荷之弹性变形范围则鲜少论及。本研究发现该材料系统在承受弹性之循环负荷作用下,表现出奇特之能量吸收特性,亦即,因应力诱发而使立方相转换为具有类橡膠特性之斜方相,或是立方相转换为不会发生相变之正方相,此应为氧化锆基材料系统在弹性变形范围之韧化机制,为一国际上创新之发现。

基于提升机电流推算磨机循环负荷的方法

1 循环负荷计算 水泥磨循环负荷是衡量闭路粉磨系统粉磨效率的重要指标之一。一般情况下，循环负荷的检测根据三种粉体物料的特定尺寸颗粒含量进行计算，即：RL=Q回粉／Ｑ入库=c-a/a-b （1）.

低循环负荷在高细圈流水泥磨上的应用

我公司1号水泥粉磨系统为1台Φ3．0m×11m水泥磨，带Φ3．0m旋风式选粉机，主要生产P·C32．5、P·O32．5、P·O42．5以及P·O52．5级水泥。2005年水泥磨的平均台时产量为47．3t／h，生产P·C32．5级水泥时最高台时产量可达50t／h。磨机的循环负荷因生产不同品种水泥而不同，一般控制在130％～160％之间。当循环负荷较大时，选粉机允许的最大通过量及其生产能力受到限制，不能满足提产的需要。2006年初我们将其改为高细圈流磨，并在不更换选粉机的前提下，尝试走低循环负荷的路线，经过半年多的实践，达到了稳定质量、提高产量的目的。

关于旋风选粉机最佳循环负荷的探讨

在圈流粉磨系统中,选粉机虽然不起粉磨作用,但它可以将合乎要求的细物料及时选出,避免了过粉磨现象,提高了粉磨效率,从而提高磨机的产量,降低能耗及钢耗。

关于二线磨选一段磨矿最佳循环负荷的探索

对蒙库铁矿选厂二线磨选系统的现状进行分析：目前破碎筛分系统通过对筛孔的调整改造，矿石入磨粒度由原来的＜35mm降为＜18mm；相应的球磨机台时给矿量由原来的65t/h上升到75~80t/h；但在实际生产操作中经常出现指标波动大，生产工序参数无法依照原有工艺既定参数执行的问题，针对以上发现的问题通过实验得出最佳参数，从而改进生产工序的稳定。

双曲线进料装置在辊压机系统循环负荷精准控制中的应用

介绍了辊压机系统循环负荷的简易估算方法,分析了高循环负荷下物料温升带来的能量浪费的原因。双曲线进料装置可使辊压机系统进料口周向、轴向四周无泄压漏料,循环负荷可在高产低耗间寻求最佳平衡或按需切换精准控制。

一级闭路干法生料磨最佳循环负荷率浅析

在闭路粉磨中,循环负荷率K是指流程中的分级设备(选粉机)的回料量与成品量之比。K值的高低关系到磨内的粉磨制度、物料输送设备的承运量、物料分级设备的选粉效率及产品的细度等,更重要的是直接影响磨机产量。教科书推荐的一级闭路干法生料磨,K=200～450%。我厂φ2.2×6.5m生料磨属于一级闭路干法磨,配备φ3.5m离心式选粉机一台。在1986—1987年曾连续对该系统的循环负荷率进行了测定,并联系入磨物料的物理条件与磨机台时产量进行了相关分析。

含循环换电负荷及充电站的微电网多目标优化调度

电动换电重卡由于具有充电功率高、周期性强的循环换电负荷特性,一旦短时大量接入微电网中,将带来经济性和安全性的挑战。首先讨论电动汽车充电、循环换电负荷的不同特性,建立含循环换电负荷及充电站的微电网模型;提出一种综合考虑微电网经济性及联络线功率波动性的多目标调度优化方法;采用线性加权方法将多目标问题转化为单目标问题;最后利用CPLEX工具对仿真算例进行求解,仿真算例表明,所提优化方案可有效求解综合考虑不同权重下微电网净利润、联络线交换功率及换电站内电池最优调度问题,能在尽可能减小微电网与上级电网交换功率波动性的同时,使得微电网获得最大净利润。

住院患者输血相关循环超负荷的危险因素以及与临床结局的关系分析

目的探讨住院患者输血相关循环超负荷(transfusion⁃related circulating overload,TACO)的危险因素,分析其对临床结局的影响。方法回顾性分析选择2020年6月至2022年6月本院收治的295例住院期间输血患者临床资料,根据是否发生TACO将患者分为TACO组(23例)和对照组(272例)。多因素Logistic回归分析影响TACO的危险因素,比较TACO组和对照组住院时间、死亡率的差异。结果295例患者中23例发生TACO,占全部输血反应的7.80%。不同输血成分中TACO发生情况差异具有统计学意义(P<0.05)。年龄较大、既往心力衰竭病史、既往慢性肾病病史、平均输血量大、液体正平衡[OR(95%CI):2.022(1.212~3.372),1.917(1.258~2.922),1.719(1.155~2.560),2.252(1.256~4.039),2.221(1.358~3.633)]是TACO发生的主要危险因素(P<0.05)。结论高龄、既往心力衰竭病史、既往慢性肾病病史、输血量大、液体正平衡等是TACO的危险因素,TACO与住院时间和住院T期间死亡率增加相关。

1例正常输血速度引起的循环超负荷病例报道及处置分析

回顾1例正常输血速度引起患者发现急性左心衰、呼吸衰竭,并最终诊断为循环超负荷(TACO)的输血不良反应的诊疗过程,分析其中发生的原因和可能避免的措施,以减少今后发生类似的输血不良反应。该例患者有高血压Ⅰ级(高危),且有慢性肾功能不全尿毒症期,输血速度为2 mL/min,从而引起了循环超负荷。该例患者输血时应该降低输血速度(1 mL/min),注意患者的循环量,多注意观察,医护人员应与输血科沟通,详细告知病史,拟定个人的输血方案,今后可以减少此类输血不良反应。