化学发泡注塑工艺对PA6/GF微发泡材料结构与力学性能的影响

利用化学发泡注塑方法制备了车用玻璃纤维增强尼龙6 (PA6/GF)微发泡材料,首先研究了偶氮二甲酰胺发泡剂母粒含量对微发泡材料泡孔形态及其制件表观质量和密度的影响,发现发泡剂母粒质量分数不超过2%时可获得泡孔形态及表观质量较好的发泡制件,当发泡剂母粒质量分数为2%时,制件密度减小了18.1%。进一步研究了注塑工艺参数对PA6/GF微发泡材料泡孔形态、制件密度以及材料力学性能的影响。结果表明,适当提高注塑温度有利于优化泡孔孔径,降低制件密度,提高材料力学性能,但当注塑温度超过260℃后,易破坏泡孔形态,并使拉伸强度和弯曲弹性模量下降;注塑压力不宜超过80MPa,否则会导致泡孔形态变差,力学性能下降明显;适当提高注射速度可提高泡孔均匀性及材料弯曲弹性模量,但对制件密度影响较小;调整模具温度在60～70℃时,有利于进一步提高PA6/GF微发泡材料的力学性能及减重效果。PA6/GF微发泡材料成型最佳工艺参数为注塑温度260℃,注塑压力80MPa,注射速度90mm/s,模具温度70℃,同时发泡剂母粒最佳质量分数为2%。

聚合物微发泡材料制备技术理论研究进展

20世纪90年代末,超临界流体(SCF)制备聚合物微发泡材料实现了工业化,这种方法制备的微发泡材料具有非常多的优点,被誉为"21世纪的新型材料"。介绍了SCF的概念、性质以及其在相关领域的应用情况。然后对聚合物微发泡材料的理论研究进展进行了介绍,主要回顾了3个方面的研究内容,包括气体在聚合物中的溶解行为、泡孔的形成和长大机理以及聚合物/气体体系的流变行为等。这些基础性的研究工作对于深入理解聚合物微发泡材料的形成机理及后续的应用研究具有非常重要的意义。

开孔型聚合物微发泡材料制备技术

微发泡塑料是上世纪 80年代以后出现的一种新型材料 ,其特点是孔径小 (一般在 1 0 μm以下 ) ,分布均匀 ,泡孔密度非常高 (一般大于 1 0 9个 /cm3 )。目前微发泡塑料制备技术已经比较成熟 ,也得到了不同类型的商业化制品。聚合物微孔材料是一种功能性材料 ,相互连通的微观孔洞结构使其具有相当广泛的应用。本文介绍了目前几种微孔材料成型的主要方法 ,讨论了微发泡成型技术用于制备开孔型微发泡材料的必要性。对几种关于开孔型聚合物微发泡材料制备技术及研究方法进行了探讨 ,其分别是不相容聚合物共混、泡孔合并模型、熔融挤出发泡、开孔剂法和气体浓度阈 (值 )等方法。这些方法的微孔成型机理各不相同 ,所制备的材料微观结构也各有特点。文献分析表明微发泡方法用于开孔型微孔材料的制备是一种非常有前景的技术。

开孔型聚合物微发泡材料研究进展

通过回顾目前几种微孔材料成型的主要方法,介绍了微发泡成型技术用于制备开孔型微孔材料的必要性。讨论了关于开孔型聚合物微发泡材料制备技术及研究方法的几种思路,分别是不相容聚合物共混、泡孔合并模型、熔融挤出发泡、开孔剂法和气体浓度阈(值)等方法,这些方法的微孔成型机理各不相同,所制备的材料微观结构也各有特点。文献分析表明:微发泡成型方法用于开孔型微孔材料的制备是一种非常有前景的技术。

注塑工艺对微发泡材料形态结构影响研究

当前注塑制品被广泛应用于多个领域。注塑工艺的可行性会对微发泡材料的形态与结构产生直接影响。为了有效提升注塑制品的质量,有必要分析注塑工艺要点与微发泡材料形态结构存在的相关性,以明确工艺控制的要点,保证微发泡材料形态结构的合理。

超临界流体制备微发泡聚合物材料的研究进展

以超临界流体为物理发泡剂制备的微发泡聚合物材料具有小的泡孔尺寸和高的泡孔密度,从而赋予材料优异的性能。本文首先阐述了微发泡聚合物材料的制备原理,以及聚合物微发泡过程中泡孔形成的四个阶段;基于这些认识,针对微发泡聚合物材料泡孔形态的改善,即增加泡孔密度、减小泡孔尺寸以及均化泡孔尺寸分布,从加强泡孔成核、控制泡孔增长的角度综述了近年来的研究进展;最后对如何有效控制泡孔形态提出了建议,并对微发泡聚合物材料的应用前景进行了展望。

EVAC对PE基木塑微发泡复合材料性能影响的研究

使用乙烯-乙酸乙烯酯塑料(EVAC)作为改性剂,通过锥形双螺杆成型机制备了聚乙烯(PE)基木塑微发泡复合材料。研究了EVAC用量对复合材料力学性能的影响,并且运用扫描电子显微镜观察了复合材料断面的微观形貌。结果表明,PE基木塑微发泡复合材料的拉伸强度、弯曲强度、冲击强度均随EVAC用量的增加而增大,EVAC可以提高PE/木粉界面之间的相容性,其最佳用量为木粉含量的12.5%。探讨了EVAC在PE基木塑微发泡复合材料微发泡过程中所起的作用。

注塑工艺对微发泡PP/云母粉发泡行为影响

用正交试验研究了注射温度、注射压力、注射速度和冷却时间对化学发泡法制备聚丙烯(PP)/云母粉发泡材料的泡孔平均直径和泡孔密度的影响。结果表明,在PP中添加云母粉后,注射压力对发泡PP/云母粉材料的结构参数影响最大,其次为注射温度;较理想的工艺参数为注射温度170℃、注射压力50 MPa、注射速度95%、冷却时间30 s。

竹塑微发泡复合材料的制备及其性能的初步研究

竹塑微发泡复合材料是一种新型的环保材料,其产业化有利于资源综合利用和循环经济的发展。初步确定了竹塑微发泡复合材料产业化生产的配方、设备及工艺流程,并在此基础上制备了复合材料,测试了复合材料的物理力学性能。结果表明:本文采用的配方、设备及工艺流程是基本可行的,复合材料的有关性能指标均已达到相关标准的要求。该研究对竹塑微发泡复合材料的产业化生产具有一定的指导意义。

P(S/BVA)-PS核-壳微球发泡剂的制备及发气性探讨

在种子乳液聚合中加入可发气成分 AC,制备可发气 P( S/BVA) - PS核壳结构微球 ,借助电子显微镜 ( TEM)等测试手段观察聚合过程 ,并与单纯种子乳液聚合进行对比 ,进而推测、探讨种子乳液聚合制备核 -壳结构聚合物粒子形成机理。研究了可发气微球的形态、结构、热分解特性 ,测量了其发气特性并与纯 AC进行了比较。

种子乳液聚合制备可发气P(St/BVA)-PSt核壳微球

在种子乳液聚合中加入发泡剂偶氮二甲酰胺(AC),制备可发气P(St/BVA)-PSt核壳微球,并与单纯种子乳液聚合进行了对比,探讨了种子乳液聚合制备核壳结构聚合物粒子的形成机理,分析了可发气微球的形态、结构及热分解特性。结果表明,单纯种子乳液聚合过程生成了新的乳胶粒,包覆AC种子乳液聚合过程未生成新的乳胶粒;前者的反应速率比后者的大;发泡剂AC在180℃加热4～5min出现突发性分解,平衡发气量为175mL/g,可发气微球中的AC分解平缓,平衡发气量为128mL/g。

单螺杆粉料挤出合成木材的研究

本文重点探讨单螺杆挤出机采用粉料直接挤出工艺生产PVC微发泡材料（即合成木材）的机理和应具备的条件，并对几种不同类型的合成木材制品模具进行实践，获得了预期的效果。

Study on properties of tetrapod-like zinc oxide whisker/silicone rubber foam composites

In this paper, the microcellular silicone rubber foams, strengthened with tetrapod-like Zinc Oxide whisker（T-ZnOw） are prepared. Through further characterization, it can be seen that the average cell diameter size of the filled with T-ZnOw is reduced. The distribution uniformity of microcellulars is improved obviously with increasing T-ZnOw filler. The reason that introduction of T-ZnOw can greatly enhance mechanical properties of the microcellular silicone rubber foams is its good interfacial adhesion with the matrix contributes. It is also found that the reducing effects of T-ZnOw on the compressive stress relaxation ratio of microcellular silicone rubber foams, and the improvement is obvious with increasing T-ZnOw filler.