工程隔振用聚氨酯微孔弹性体的研制

以改性MDI(MM103C)、HDI三聚体(HI100)、组合聚醚多元醇YZ-2101、聚合物多元醇POP-36/28、聚醚多元醇330N、3,3′-二氯-4,4′-二氨基二苯基甲烷(MOCA)、1,4-丁二醇(BDO)和发泡剂等为原料,采用半预聚体法制备了工程隔振用聚氨酯微孔弹性体材料,研究了材料密度和硬段含量对微孔弹性体性能的影响。结果表明,随着密度的增加,微孔弹性体拉伸强度、断裂伸长率逐渐增大;随着硬段含量的增加,微孔弹性体的拉伸强度和静刚度逐渐升高,断裂伸长率逐渐减小,压缩永久变形率和动静刚度比先降低后升高,硬段质量分数40%时达到最低值,分别为6.5%和1.22。

低动静刚度比的聚氨酯微孔弹性体的研究

以液化MDI(MDI-100LL)、聚合物多元醇、聚醚多元醇、1,4-丁二醇和水为原料,采用预聚法制备了动静刚度比较低的可应用于高速铁路的聚氨酯微孔弹性体,并对影响其动静刚度比的主要因素进行了研究。结果表明,当NCO质量分数为6%～7%,水作发泡剂,采用BDO和GE-303的混合扩链交联剂时,适当加入10份的聚合物多元醇,聚氨酯微孔弹性体的动静刚度比为1.24,适用于高速铁路微孔垫层。

多元醇对NDI型聚氨酯微孔弹性体性能的影响

讨论了多元醇摩尔质量及种类对1,5-萘二异氰酸酯(NDI)型聚氨酯微孔弹性体性能的影响。研究发现,摩尔质量对弹性体的拉伸强度无明显影响,但摩尔质量增大能够降低弹性体的玻璃化转变温度(Tg),促进软段结晶,并增加弹性体的拉断伸长率;通过对聚己内酯二醇(PCL)/NDI与聚己二酸乙二醇丙二醇酯(PEPA)/NDI弹性体的DSC分析,发现PEPA/NDI弹性体无软段结晶峰,其拉伸性能较之PCL/NDI弹性体有所下降;而从DMA的分析结果可知,PEPA/NDI弹性体具有更宽的使用温度范围及在常温下更好的动态力学性能。

新型聚醚聚氨酯微孔弹性体鞋底材料

介绍了新型聚醚聚氨酯微孔弹性体鞋底材料的反应体系、反应原理和使用性能 ,着重分析了主要原料 :聚醚多元醇、异氰酸酯、发泡剂、扩链剂、催化剂、匀泡剂的种类及用量对鞋底物理机械性能的影响 ,对比了新型聚醚聚氨酯在中底和组合整底中的应用优势。

新型聚醚聚氨酯微孔弹性体的研制

采用新型低不饱和度聚醚多元醇、合适的半预聚体,合成了可用于鞋底材料的聚醚型聚氨酯微孔弹性体材料。与聚酯型和传统聚醚型鞋料相比,该新型聚醚鞋料在低温性能和耐挠曲性能方面显示出较强的优势。

聚(醚-酯)型聚氨酯微孔弹性体鞋底材料

将聚醚多元醇和聚酯多元醇的混合，以水为发泡剂，三乙烯二胺和辛酸亚锡的复合物为催化剂，１，４－丁二醇为扩链剂，聚硅氧烷为匀泡剂，可制备聚（醚－酯）型聚氨酯微孔鞋底材料，其物理机械性能优于ＧＢ１０５０８—８９指标，成本比纯聚酯型聚氨酯的低１０％～１５％。用正交试验确定的最优配方（质量份）为：聚醚多元醇６０，聚酯多元醇４０，ＭＤＩ４２，液化ＭＤＩ７，扩链剂８，催化剂０．６，匀泡剂０．７，水０．０６。

聚氨酯微孔弹性体的合成及力学性能研究

以聚酯多元醇POL 2 0 16、聚醚多元醇PPG 3 3 0N、异氰酸酯MT和MDI 10 0LL、交联剂乙二醇和TMP等为主要原料 ,采用半预聚法制备聚氨酯微孔弹性体。研究了多元醇的种类及质量比、游离NCO的质量分数、交联剂和固化剂的质量比、及异氰酸酯的质量比对聚氨酯微孔弹性体力学性能的影响 ,发现当m (POL 2 0 16) /m (PPG 3 3 0N) =60 /4 0、NCO质量分数为 6%～ 6 5 %时 。

新型聚醚聚氨酯微孔弹性体的研究

采用新型聚醚多元醇为原料,制备出具有较好力学性能的微孔聚氨酯弹性体制品,对影响其制品性能的主要因素进行了研究。结果表明,扩链剂、三官能度聚醚及接枝聚合物聚醚的适量引入可显著改善微孔聚氨酯弹性体制品的物理力学性能。催化剂的使用可缩短脱模时间。

水分对聚氨酯微孔弹性体工艺性能及结构的影响

采用一步法制备聚氨酯微孔弹性体材料,考察了聚醚组分中水分对聚氨酯微孔弹性体工艺、性能及微观结构的影响。结果表明,随着聚醚组分中水分含量的增加,聚合反应乳白时间、凝胶时间延长;材料的硬度先略微升高,之后缓慢下降;材料的密度、挠曲模量、拉伸强度、断裂伸长率均是先缓慢下降,之后下降显著;材料的发泡趋势更加明显,泡孔数增多,泡孔间距缩短。

NDI型聚氨酯微孔弹性体的性能研究

以1，5-萘二异氰酸酯（NDI）、聚己二酸丁二醇酯（PBA）为原料制备了聚氨酯预聚体，再与匀泡剂（L580）、扩链剂和去离子水反应制得NDI型聚氨酯微孔弹性体，并对其力学性能、耐热性能、动态力学性能和泡孔结构进行了探讨。结果表明，当异氰酸酯指数为1．2—1．3、采用聚己内酯（PCL300）为扩链剂时，NDI型聚氨酯微孔弹性体压缩强度较高，可达1．06MPa，且具有优良的耐热性能和动态力学性能。

多元醇对对苯二异氰酸酯基聚氨酯微孔弹性体的形态与性能影响

以对苯二异氰酸酯(PPDI)、1,4-丁二醇、水、聚四氢呋喃醚多元醇(PTMEG)和氢化端羟基丁二烯多元醇(HLBH)为原料,采用两步法制备出聚氨酯微孔弹性体样品。通过傅里叶变换衰减全反射红外光谱(FTIR-ATR)、动态机械分析(DMA)、差示扫描量热仪(DSC)、万能材料试验机等技术手段对样品的微相分离、耐低温性能、动态生热进行了系统表征。结果表明,两种多元醇结构对泡孔尺寸影响不大,微孔尺寸在100~300μm之间,其中以150μm尺寸左右的泡孔居多;HLBH制备的聚氨酯微孔弹性体硬段形成的氢键数量多于PTMEG制备的微孔弹性体,具有更好的微相分离;由于较好的微相分离结构,HLBH样品在-30~150℃具有很宽的模量平台区,而PTMEG样品受软段的低温结晶影响,在0℃以下模量急剧上升,HLBH样品低温下的刚度变化优于PTMEG样品;同时HLBH样品的滞后生热亦小于PTMEG样品,具有更好的动态疲劳性能。

聚氨酯微孔弹性体加速老化评估及使用寿命研究

以改性MDI和聚醚多元醇为基本原料制备聚氨酯微孔弹性体,通过50℃、70℃和90℃水热老化试验,分析在特定老化温度条件下,聚氨酯微孔弹性体力学性能随时间的变化情况。结果表明,聚氨酯微孔弹性体的拉伸强度、断裂伸长率、硬度和压缩静刚度等性能在水热老化试验前期有短时间增加,然后都随时间减小。在较高温度的水热老化试验中,材料的力学性能降低较快。筛选压缩静刚度作为表征材料老化过程的性能指标,利用阿伦尼乌斯方程建立使用温度与寿命之间的模型,推算聚氨酯弹性体材料使用寿命。

聚醚型聚氨酯微孔弹性体的制备及应用

用高活性聚醚和改性ＭＤＩ通过半预聚体法制备了聚醚型聚氨酯微孔弹性体，对影响其物理、机械性能的主要因素进行了探讨。采用聚醚改性ＭＤＩ，特别是高活性聚醚改性ＭＤＩ，操作简便，产品质量好。扩链剂采用乙二醇，其拉伸强度较高。采用二元醇聚醚改性ＭＤＩ制备弹性体，温度以５０～６０℃为好。通过调整配方可生产出不同用途的聚氨酯微孔弹性体制品。

聚氨酯微孔弹性体实心轮胎的制造方法

介绍了聚氨酯微孔弹性体实心轮胎材料的合成原理、轮胎结构及成型方法，并对其发展前景做了预测。

乙二醇对聚氨酯微孔弹性体工艺及性能的影响

聚氨酯微孔弹性体,由高活性聚醚多元醇、多异氰酸酯、醇类扩链剂、催化剂等高速混合,一次浇注成型,考察乙二醇用量对聚氨酯微孔弹性体工艺及性能的影响。结果表明,随着扩链剂乙二醇量的增加,聚合反应体系乳白时间和凝胶时间逐渐缩短,聚氨酯微孔弹性体材料密度略有增加,拉伸强度和硬度明显提高,断裂伸长率明显下降。

聚合物多元醇在聚氨酯微孔弹性体中的应用研究

对聚合物多元醇在聚氨酯微孔弹性体中的应用进行了研究。考察了聚合物聚醚多元醇及聚合物聚酯多元醇对聚氨酯微孔弹性体力学性能的影响。实验结果表明,该类聚合物多元醇的引入可使聚氨酯微孔弹性体制品的力学性能得到较大改善,因此该类聚合物多元醇在聚氨酯领域必将具有广阔的应用前景。

热塑性聚氨酯微孔弹性体发泡工艺综述

热塑性聚氨酯微孔弹性体兼具有热塑性聚氨酯和微孔材料的优点,是一种具有发展前景的高分子材料.本文详细介绍了热塑性聚氨酯微孔弹性体的制备工艺,简述了其在制鞋、汽车工业上的应用.

新型聚醚型聚氨酯微孔弹性体鞋料的制备

采用新型聚醚多元醇为原料,制备出具有较好机械性能的微孔聚氨酯弹性体鞋底制品,并对影响其制品性能的主要因素进行了探讨。结果发现,三官能度聚醚及接枝聚合物聚醚多元醇的适量引入,可显著改善鞋底制品的物理机械性能。

原料对聚醚聚氨酯微孔弹性体弹性和韧性的影响

用DSC、DMA等研究了聚醚多元醇的官能度、扩链剂及异氰酸酯对聚醚型聚氨酯微孔弹性体弹性和韧性的影响。

聚氨酯微孔弹性体模塑用硅油型脱模剂的研制

采用八甲基环四硅氧烷(D4)、六甲基硅氧烷(MM)等主要原料制备了硅油脱模剂。介绍了硅油脱模剂的技术指标、制备工艺及制品的性能,讨论了影响制品性能的因素。结果表明该硅油脱模剂性能良好,可广泛应用于PU、ABS和橡胶模塑制品的脱模。