La(NO_(3))_(3)掺杂对TC4微弧氧化/水热复合涂层显微结构和耐磨性的影响

作为生物医用材料,TC4钛合金在骨组织再修复领域中临床使用量很大,中国每年的消耗量约为百万件以上。但TC4钛合金耐磨性低、生物活性差等问题严重制约其工程应用领域的扩展。为此,采用微弧氧化/水热合成复合技术在TC4表面制备微弧氧化/水热复合涂层,研究水热合成液中La(NO_(3))_(3)掺杂量对TC4钛合金微弧氧化/水热涂层的相组成、微观形貌、显微硬度、耐磨性等参数的影响作用。利用XRD、SEM、显微硬度计、摩擦磨损试验机等手段对TC4钛合金微弧氧化/水热涂层进行表征。研究结果表明:TC4钛合金微弧氧化/水热涂层相组成主要由锐钛矿型TiO_(2)和羟基磷灰石组成。经过水热处理后合成液中La^(3+)进入到复合涂层中,参与涂层反应。随着La(NO_(3))3掺杂量增加,获得的复合涂层中羟基磷灰石相含量先增加后降低。当La(NO_(3))_(3)掺杂量超过24 mmol/L时,涂层表面变得更为光滑。TC4钛合金微弧氧化/水热涂层的显微硬度先降低后增加,且其摩擦系数先增大后减小。当La(NO_(3))_(3)掺杂量达到24 mmol/L时,涂层的显微硬度达到最小值,约为271.8 HV9.8 N;涂层摩擦系数达到最大值,约为0.8~0.9。

涂镀铝+微弧氧化工艺制备复合涂层研究进展

采用涂镀铝+微弧氧化的复合工艺可在钢材、镁合金、钛合金、陶瓷甚至高分子等多种材料表面制备以氧化铝为主的复合涂层,从而提高材料的绝缘、耐磨、耐腐蚀等性能。本文概述了热浸镀、喷涂、物理气相沉积、熔盐电镀以及包埋渗等涂镀铝工艺与微弧氧化工艺相结合制备复合涂层的国内外研究进展,重点分析了各种涂镀铝+微弧氧化工艺制备复合涂层的结构特点、影响因素及工艺的优缺点,最后对涂镀铝+微弧氧化复合工艺进行展望,并提出该领域亟待解决的问题。

镁合金表面微弧氧化/自组装/镍复合涂层的腐蚀过程和机理

镁合金具有很强的活性,在水溶液或潮湿的大气中容易被腐蚀。为了提高镁合金的耐腐蚀性能,首先利用微弧氧化工艺进行微弧氧化,通过乙酸乙酯(C_(4)H_(8)O_(2))进行自组装,最后化学镀镍,在AZ91D镁合金表面制备微弧氧化(MAO)/自组装(SAM)/镍(Ni)复合涂层。通过形貌结构、电化学测试和腐蚀产物分析研究复合涂层在3.5 wt.%NaCl环境中的腐蚀行为,并建立复合涂层的腐蚀过程模型。结果表明:Cl^(−)的存在加速了腐蚀的发生。复合涂层的腐蚀电流密度与镁合金相比下降3个数量级,复合涂层显著提高了镁合金的耐蚀性。复合涂层在盐雾环境中0~96 h时,Ni层表面结构仍然致密。当复合涂层暴露在腐蚀环境中120 h后,Ni层开始被破坏,腐蚀离子进行渗透,形成通道。之后,基体上的SAM层和MAO层的保护时间缩短。在144 h时,腐蚀离子直接穿透了复合涂层,使基体涂层保护失效。研究成果可为该类涂层的开发、制备和应用提供试验依据和理论基础。

镁合金表面微弧氧化/氧化石墨烯/硬脂酸复合超疏水涂层在不同盐雾条件下的腐蚀过程

[目的]研究镁合金表面超疏水复合涂层在标准中性盐雾(35℃)、45℃的中性盐雾和模拟海水盐雾3种试验条件下的腐蚀过程。[方法]在AZ91D镁合金表面先后采用微弧氧化、电沉积和自组装技术制备了微弧氧化/氧化石墨烯/硬脂酸(MAO/GO/SA)超疏水复合涂层。[结果]在3种盐雾试验条件中,复合涂层出现腐蚀坑前都能维持超疏水状态,水接触角保持在150°左右。出现腐蚀坑后,标准中性盐雾条件下涂层的水接触角比其他两种盐雾条件下降得更慢。极化曲线测试结果表明,复合涂层的腐蚀电流密度比镁合金基体降低了3个数量级。3种盐雾条件下试验192 h后,复合涂层的腐蚀电流密度仍比镁合金基体低,但标准模拟海水盐雾试验后试样的腐蚀电流密度增速最快,涂层最先被腐蚀。[结论]MAO/GO/SA超疏水复合涂层具有优异的耐蚀性,能够有效阻止介质对镁合金基体的腐蚀,令镁合金基体的腐蚀速率降低。

6061铝合金微弧氧化与激光熔覆凹凸棒石复合涂层的耐磨和耐腐蚀性能研究

为了提高铝合金的使用寿命,以6061铝合金为研究对象,在采用微弧氧化(Micro-Arc Oxidation,MAO)技术制备的陶瓷涂层上,使用激光熔覆技术将凹凸棒土(ATP)熔覆在其表面,从而制备MAO-ATP复合涂层并考察其耐磨和耐腐蚀性能。通过扫描电镜(SEM)及其自带的能谱仪(EDS)分析了涂层的表面形貌以及元素组成,通过摩擦磨损试验和电化学腐蚀试验等手段,考察了涂层的耐磨性和耐腐蚀性。结果表明:MAO-ATP复合涂层在水润滑条件下的摩擦系数比铝基体的降低了32%,比MAO涂层的降低了21%。通过耐腐蚀试验发现,MAO-ATP复合涂层的腐蚀电位(E_0)比铝基体的提高了0.145 V,比MAO涂层的提高了0.235 V;腐蚀电流密度(J_0)比铝基体的降低了2个数量级,比MAO层的降低了1个数量级,有效提高了铝合金的耐磨性和耐腐蚀性,有望拓展铝合金的应用领域。

铝酸盐体系中氧化时间对碳化硅颗粒增强铝基复合材料微弧氧化膜层的影响

[目的]探究氧化时间对碳化硅颗粒增强铝基(SiC_(p)/Al)复合材料微弧氧化膜层的影响。[方法]选用铝酸盐体系作为电解液,对SiC_(p)/Al复合材料进行微弧氧化处理,分析氧化时间对膜层组织结构、物相、厚度、粗糙度、结合力、电绝缘性及耐蚀性的影响。[结果]随着氧化时间延长,膜层逐渐变得连续均匀,厚度增加。若氧化时间过长,膜层会出现层叠现象,形成大尺寸微孔及裂纹,且生长速率越来越低。膜层结合力随氧化时间延长先增大后减小,在60 min时最大,达到39.85 N。氧化时间为10 min时,膜层的电绝缘性及耐蚀性最优,100 V和500 V电压下的绝缘电阻分别达到3.11×10^(12)Ω和1.41×10^(12)Ω,腐蚀电位为-0.6298 V,腐蚀电流密度为1.332×10^(-7)A/cm^(2)。[结论]SiC_(p)/Al复合材料表面微弧氧化膜层的连续性、均匀性及生长速率均与氧化时间有关。需选择合适的氧化时间,才能制备出连续、均匀且综合性能优异的膜层。

氧化时间对LAZ933镁锂合金微弧氧化热控涂层的结构与性能的影响

利用微弧氧化技术在LAZ933镁锂合金表面制备热控涂层,研究氧化时间对涂层热控性能及耐腐蚀性能的影响,采用扫描电镜、X射线衍射仪、表面轮廓仪、测厚仪等仪器分析氧化时间对涂层的表面形貌、组成、厚度、粗糙度的影响。结果表明:随氧化时间逐渐延长,涂层表面的孔洞数量逐渐减少,孔径逐渐增加并出现微裂纹,且涂层的厚度及粗糙度逐渐增加,半球发射率逐渐上升,太阳吸收比逐渐降低,耐腐蚀性能得到提升,在氧化60 min时,涂层的半球发射率为0.85,太阳吸收比为0.38,自腐蚀电流密度相比于LAZ933镁锂合金降低了1个数量级。

电解液组分对TA2纯钛微弧氧化多孔涂层结构及性能的影响

为了探究孔隙率对生物活性涂层综合性能的影响,采用微弧氧化技术在TA2纯钛表面制备了TiO_(2)涂层。通过改变电解液中Na_(2)B_(4)O_(7)与NaOH的浓度,在恒流模式下探讨了电解液组分对微弧氧化涂层的物相组成、微观形貌、硬度、厚度和亲水性的影响。结果表明:涂层的物相主要为金红石TiO_(2)相,涂层的物相组成、形貌、厚度、硬度和耐磨性受NaOH与Na_(2)B_(4)O_(7)浓度的影响均较大。适量添加NaOH可以提升涂层的厚度、孔隙率、硬度、耐磨性和耐蚀性,但当NaOH浓度过高时,孔隙率下降,涂层性能下降。电解液配方为0.15 mol/L NaOH、0.10 mol/L Na_(2)B_(4)O_(7)时,制备出的涂层具有“类骨小梁”状多孔结构,孔隙率较高,综合性能较好。

利用机械臂制备的微弧氧化陶瓷涂层的相关性能研究

为解决目前微弧氧化(MAO)体系在实际应用中所面临的问题,例如对大尺寸工件表面的难以处理和对工件局部区域进行MAO的精确调控存在挑战,利用机械臂设计了移动式MAO系统,对1060铝合金表面进行MAO处理成功制备了陶瓷涂层,并通过扫描电镜、X射线衍射、摩擦磨损试验和电化学腐蚀试验等手段,对涂层的微观结构、成分、耐磨性和耐腐蚀性进行了分析。结果表明,基于机械臂辅助的移动式MAO技术能够成功在铝合金表面制备陶瓷涂层,并有效提高了铝合金的耐磨性和耐腐蚀性。这项研究为基于机械臂的移动式MAO技术在铝合金表面制备高性能陶瓷涂层方面提供了重要的理论依据和试验基础。

聚乙二醇/聚乙烯醇复合润滑膜对铝合金微弧氧化陶瓷层的润滑作用

微弧氧化(MAO)技术可明显改善铝合金的力学性能和表面性能,然而微弧氧化后的陶瓷层显示出较高的粗糙度,导致铝合金在摩擦过程中磨损较大。为改善铝合金抗磨性能,通过热压聚乙烯醇(PVA)和聚乙二醇(PEG)聚合物在铝合金微弧氧化后的陶瓷层表面制备一种具有优异润滑性能的复合膜,在不同频率、载荷和润滑条件下表征复合膜的润滑性能,并通过X射线衍射(XRD)和傅里叶变换红外(FTIR)分析复合膜的形成方式和润滑机制。结果表明:复合膜的摩擦因数仅为无膜时的1/4,具有良好的润滑性能;复合膜在干摩擦、油润滑以及高速工作条件下,都保持了良好的润滑特性,但在水环境下复合润滑膜会发生局部溶解,润滑性能较差;复合膜的网络结构和聚合物的自润滑特性共同起到了优异的润滑作用。

钛合金表面微弧氧化涂层耐蚀性研究进展

钛合金具有优异的综合性能,在航空航天,汽车、医疗等领域被广泛应用。但其耐磨性较差,耐蚀性不能满足某些特殊环境的需求。利用微弧氧化(Micro-arc Oxidation,MAO)技术可在钛合金表面制备复合陶瓷涂层,以提高其上述性能。本文综述了电解液类型对钛合金MAO涂层耐蚀性影响的研究进展。

二甲双胍对微弧氧化羟基磷灰石涂层金属钛表面的糖尿病大鼠BMSCs细胞增殖和成骨分化的影响及机制研究

目的探究二甲双胍(Met)对微弧氧化羟基磷灰石(MAO-HA)涂层金属钛表面的2型糖尿病(T2DM)大鼠骨髓间充质干细胞(BMSCs)细胞增殖和成骨分化的影响及作用机制。方法20只SPF级雄性大鼠随机分为正常组(NC组)、T2DM组、低剂量二甲双胍组(Met-Low组)、高剂量二甲双胍组(Met-High组),每组5只。采用高糖高脂饲料喂养4周联合腹腔注射链脲佐菌素(STA,50 mg/kg)建立T2DM大鼠模型。Met-Low、Met-high组大鼠分别进行二甲双胍150 mg·kg^(-1)·d^(-1)、300 mg·kg^(-1)·d^(-1)灌胃,NC组、T2DM组以等量0.9%氯化钠溶液灌胃。灌胃4周后,处死大鼠并分离股骨、胫骨中的BMSCs。采用电化学法(ELC)和微弧氧化法(MAO)制备羟基磷灰石(HA)涂层金属钛材料。将正常大鼠来源的BMSCs种植于ELC-HA、MAO-HA涂层表面,培养48 h后,扫描电镜观察涂层表面形态及BMSCs在其表面的吸附情况。将不同来源的BMSCs种植于MAO-HA涂层表面,并分为NC组、T2DM组、Met-Low组、Met-High组。培养48 h后,CCK-8、EdU染色检测BMSCs增殖能力;碱性磷酸酶(ALP)染色、茜素红染色检测BMSCs成骨分化能力;Western blot检测细胞增殖相关标志物[增殖细胞核抗原(PCNA)、Ki67]、成骨分化相关标志物[碱性磷酸酶(ALP)、骨钙素(OCN)、骨桥蛋白(OPN)]、Wnt/βcatenin通路相关蛋白[Wnt3a、β连环蛋白(βcatenin)、糖原合酶激酶-3β(GSK-3β)]蛋白水平。结果MAO-HA涂层表面具有均匀粗糙的孔隙,其上BMSCs充分伸展,细胞突起粗大,而ELC-HA涂层表面十分光滑,其上BMSCs皱缩,突起较细。与NC组相比,T2DM组BMSCs细胞存活率、EdU阳性细胞率及成骨分化能力明显降低,BMSCs中PCNA、Ki67、ALP、OCN、OPN、Wnt3a、βcatenin蛋白水平明显降低,GSK-3β蛋白水平明显升高(均P<0.05)。与T2DM组相比,Met-Low组和Met-High组BMSCs细胞存活率、EdU阳性细胞率及成骨分化能力明显升高,BMSCs中PCNA、Ki67、ALP、OCN、OPN、Wnt3a、βcatenin蛋白水平明显升高,GSK-3β蛋白水平明显降低(均P<0.05)。结论二甲双胍能够促进MAO-HA金属钛表面T2DM大鼠BMSCs增殖和成骨分化能力,其可能通过激活Wnt/βcatenin通路发挥作用。

Pr(NO(3))_(3)掺杂对TC4微弧氧化涂层微观形貌与耐腐蚀性的影响

钛合金因其良好的高比强度、机械性能等特点,已成为临床领域应用最为广泛的植入体材料。但钛合金属于生物惰性材料,与骨组织结合能力较弱,需经适当的改性处理赋予其表面活化性能,提高其与骨的结合强度,缩短愈合周期。因此,在钛合金表面制造出具有生物活性的涂层,成为钛合金临床应用的关键技术问题。针对TC4合金的生物惰性和耐腐蚀性差等问题,本文尝试利用微弧氧化技术在TC4合金表面合成出掺杂羟基磷灰石(HAp)的TiO_(2)复合涂层,在钙磷盐电解液体系中引入Pr(NO(3))_(3),重点研究Pr(NO(3))_(3)掺杂量对TC4微弧氧化涂层的物相组成、表面形貌、表面粗糙度、接触角、电化学极化曲线等参数的影响。研究结果表明:通过微弧氧化技术能够在TC4合金表面直接合成出含有羟基磷灰石(HAp)的TiO_(2)复合涂层。随着电解液中Pr(NO(3))_(3)掺杂量增加,涂层中金红石相TiO_(2)和羟基磷灰石相含量增加。掺Pr涂层的表面粗糙度和接触角呈现出先降低后增加的趋势。与未掺杂Pr(NO(3))_(3)试样相比,掺Pr涂层的腐蚀电流密度有所降低。当Pr(NO(3))_(3)掺杂量达到0.009mol/L时,涂层腐蚀电流密度数值最低,约为182.54nA/cm2,耐蚀性最佳。

铝合金表面微弧氧化涂层制备的影响因素分析

铝合金材料表面改性的技术多种多样,其中最核心的是微弧氧化技术。基于微等离子体的高温高压条件之下,能够让所生成的微弧氧化膜具备较厚的膜层和较强的硬度,甚至能够加强耐磨性、耐腐蚀性以及耐压绝缘等,在各个不同的工业领域中都有着十分广阔的前景。文章着重研究和分析铝合金材料表面改性结果,对于制备铝合金表面微弧氧化涂层有着深远的意义,并且单独针对其进行工艺参数的设定,可进一步获取到综合性且完整性的优质陶瓷膜层参数值。

医用镁合金微弧氧化/有机复合涂层的研究现状及演进方向

医用镁及镁合金过快的降解速率严重缩短了其有效服役时间,过高的析氢速率引发局部炎症,束缚了其临床应用前景。微弧氧化(MAO)/有机复合涂层良好的抑蚀降析性能,在医用镁及镁合金表面改性领域展现出巨大的应用潜力。首先,从有机材料(植酸(PA)、壳聚糖(CS)、硬脂酸(SA)、多巴胺(DA)、聚乳酸-乙醇酸共聚物(PLGA)、聚乳酸(PLA)、聚已内酯(PCL))自身的组织及性能特征入手,分析了单一有机涂层提高镁及镁合金耐蚀性的作用机理,并指出单一涂层自身的性能弱点(单一MAO涂层微孔和裂纹的不可避免,单一有机涂层与镁合金结合强度低,易于剥落)限制了对镁合金降解保护效能。其次,从结合强度、耐蚀性、多功能性(生物安全性、生物相容性、诱导再生性、抑菌抗菌性、载药缓释性等)的角度,详细阐述了各MAO/有机复合涂层的结构特点、优势特征。在此基础上,明确指出以MAO/PCL(MAO/CS)复合涂层为基底涂层,通过PCL(CS)涂层与其他涂层的交叉组合,是实现医用镁合金植入材料的生物活性及多功能性的最佳路径。最后,对镁合金MAO/有机复合涂层的演进方向进行了科学展望。

氟钛酸钾添加对铝镁复合板微弧氧化涂层结构及耐蚀性的影响

为研究氟钛酸钾(K_(2)TiF_(6))添加对Al-Mg复合板微弧氧化涂层结构和耐腐蚀性能的影响,在硅酸盐-氢氧化钠电解液体系中加入不同浓度的氟钛酸钾(0、1、2和3 g·L^(-1)),利用微弧氧化技术(MAO)在Al-Mg复合板表面制备陶瓷氧化物涂层。通过SEM、XRD、EDS和电化学工作站等对制备陶瓷氧化物涂层显微组织、相组成、形貌及耐蚀性能进行表征。添加K_(2)TiF_(6)后,Al-Mg复合板Al侧的涂层厚度、表面孔隙率和表面粗糙度随K_(2)TiF_(6)浓度的增加呈下降的趋势(24.2~18.4μm、6.8%~5.3%、3.55~2.23),Mg侧涂层呈上升趋势(21.0~26.6μm、3.6%~5.3%,3.35~4.33),此外涂层中的Ti和F元素含量增加,各样品的耐蚀性均有所提高。添加K_(2)TiF_(6)为2 g·L^(-1)时,两侧涂层的耐蚀性最好,其中R_(t)均比未添加的样品增加2个数量级,i_(corr)均下降1个数量级。氟钛酸钾的加入可改变Al-Mg复合板微弧氧化涂层结构,提高Al-Mg复合板耐腐蚀性能。

纯钽表面微弧氧化“类骨小梁”状多孔涂层的细胞相容性

目的 提高医用纯钽的生物活性,利用微弧氧化(MAO)技术在其表面制备出“类骨小梁”状分级多孔涂层,并对比该涂层与传统“火山坑”状MAO涂层以及机械抛光纯钽表面在表面粗糙度、亲水性以及细胞相容性方面的差异。方法 使用0.1 mol/L Na2B4O7和0.05 mol/L Na3PO4电解液在纯钽表面分别制备出“类骨小梁”状及“火山坑”状多孔涂层(分别命名为B-MAO和P-MAO涂层)。采用扫描电镜、X射线衍射以及X射线光电子能谱对不同结构涂层进行形貌观察和相组成分析,使用十字划格法评价涂层结合强度,使用激光共聚焦显微镜测定涂层的表面粗糙度,使用接触角仪测量其亲水性,并将小鼠前成骨细胞(MC3T3-E1)接种于材料表面,对比不同形貌状态对细胞铺展、增殖以及成骨分化的影响。结果 MAO涂层物相主要为Ta2O5。B-MAO涂层由于内部孔隙度高,应力释放充分,涂层结合强度高,而P-MAO涂层则因具有分层现象和较大的残余应力,易从基体剥落。抛光纯钽表面、P-MAO、B-MAO涂层表面的粗糙度分别为0.06、1.50、1.58μm,与之相应的接触角分别为42.6°、15.5°、7.2°。细胞初期粘附结果表明,MAO涂层表面细胞数量多于抛光纯钽表面,且B-MAO涂层细胞铺展能力优于P-MAO涂层和抛光钽表面。CCK-8测试结果表明,细胞数量随时间逐渐增加,MAO组细胞增殖能力好于抛光组,B-MAO组细胞增殖能力最优。ALP活性方面,B-MAO组也高于P-MAO和抛光组。结论 MAO涂层相较于抛光纯钽表面具有更高的粗糙度以及亲水性,从而具有高的细胞粘附和增殖能力。“类骨小梁”状分级多孔涂层由于具有更高的结合强度和超亲水性,在细胞铺展、增殖以及成骨分化能力高于“火山坑”状单级多孔涂层,在硬组织替代领域具有较大应用潜力。

不同电解液体系中SiC_(p)/Al基复合材料微弧氧化膜层的组织与性能

在(NaPO_(3))6,Na_(2)SiO_(3)-NaOH和NaAlO_(2)-NaOH三种电解液中,采用微弧氧化技术在SiC_(p)/Al基复合材料表面制备微弧氧化膜层。使用扫描电子显微镜(SEM)、X射线光电子能谱(XPS)、X射线衍射(XRD)对膜层组织结构及相组成进行表征,并通过摩擦磨损实验及电化学工作站分析基体及膜层的耐磨性和耐蚀性。结果表明:三种电解液中均能制备出均匀的微弧氧化膜层,NaAlO_(2)-NaOH中制备的膜层粗糙度和厚度最大。三种电解液中制备的膜层物相有差异。微弧氧化提高SiC_(p)/Al基复合材料的显微硬度,其中NaAlO_(2)-NaOH中制备的膜层硬度达到1125HV。微弧氧化可降低SiC_(p)/Al基复合材料的摩擦因数,综合摩擦因数及磨损情况,NaAlO_(2)-NaOH中制备的微弧氧化膜层的耐磨性较好。三种电解液中制备的微弧氧化膜层均能改善SiC_(p)/Al基复合材料的耐蚀性,其中Na_(2)SiO_(3)-NaOH中制备的膜层耐蚀性优异,腐蚀电位和腐蚀电流密度分别为-0.6122 V和2.704×10^(-7)A·cm^(-2)。

不同质量浓度的CeO_(2)对钛基微弧氧化涂层组织与性能的影响

利用微弧氧化技术在钛基上制备了陶瓷涂层,研究了在硅酸盐基电解液中不同质量浓度的CeO_(2)对微弧氧化涂层的表面形貌、微观组织、物相组成及耐蚀性能的影响。XRD结果显示陶瓷涂层的相由Ti和TiO_(2)组成,随CeO_(2)质量浓度的增大,涂层的物相组成保持不变,厚度逐渐增大;SEM结果显示微孔数量先减小后增大,孔径增大,涂层表面较均匀致密。实验结果表明,采用硅酸盐基电解液体系、恒压模式、阶段升压方式、微弧氧化工艺能提高钛基体的耐蚀性,当CeO_(2)质量浓度为2 g·L^(-1)时,涂层的耐蚀性最佳。

掺入纳米CeO_(2)颗粒对Ti6Al4V的微弧氧化涂层性能的影响

采用脉冲电源在磷酸盐和硅酸盐等复合电解液下对Ti6Al4V钛合金进行表面陶瓷化处理,并研究在电解液中掺杂不同质量浓度CeO_(2)颗粒制备出的陶瓷涂层性能的变化,确定最佳掺杂浓度。应用XRD、SEM和EDS等手段表征了MAO涂层的物相组成、表面形貌和元素组成,并对比分析了CeO_(2)颗粒掺杂前后的厚度变化和电化学腐蚀行为。制备出的MAO陶瓷涂层具有复杂的多相复合结构,主要以金红石TiO_(2)和锐钛矿TiO_(2)为主,含有部分Al_(2)TiO_(5)和SiO_(2)相,另外还含有晶态的Al2O3和少量非晶态Al2O3;在电参数、反应时间和电解液温度不变的条件下,在电解液中掺杂CeO_(2)能轻微提高MAO涂层的厚度,并改变各相之间的转化率,提高氧化膜的耐蚀性。随着掺杂质量浓度的提高,膜层的光滑度先提高后降低,膜厚逐渐增加,耐蚀性先提高后降低;掺杂质量浓度为1.00 g·L^(-1)时平均膜厚达到12.02μm,涂层表面最光滑,涂层的致密性最好,致密层电阻Rb大大提高,此时的腐蚀速率最低为0.79μm·a^(-1),耐蚀性最好。