微波热风干燥挤压方便米饭的脱水和复水数学模型的建立

文中采用微波干燥，热风干燥及微波热风组合干燥方法，对挤压方便米饭进行脱水干燥。研究了微波功率在210～560W，热风温度在70～90℃干燥条件下，挤压方便米饭的干燥动力学、复水动力学及色泽的变化情况，并建立了相应的预测模型。结果表明，微波功率、热风温度及其组合方式对最终产品的品质有很大的影响，干燥速率、复水速率及总颜色变化值随着微波功率、热风温度的提高而显著增加。与单独采用热风或微波干燥法相比，组合干燥法可大大缩短干燥时间，最佳组合干燥条件为：微波功率300W，热风温度80℃。

酶法浸泡及微波热风干燥对方便米饭复水时间影响的研究

本文采用碱性蛋白酶浸泡及微波热风干处理,研究该处理方法对以粳米为原料的方便米饭复水特性的影响。结果表明:碱性蛋白酶添加量为6000U/500g大米,酶解浸泡时间60min,浸泡时米水比例为1:2,微波加热处理60s,热风干燥温度80℃干燥时间30min时,方便米饭的复水时间为8min。

黄芩间歇微波热风组合干燥特性及有效成分变化规律研究

为了提高黄芩等中药材的干燥品质,保证其临床应用安全有效,采用变异系数法研究了鲜黄芩的最优干燥方式,在此基础上分析了黄芩的干燥特性,并应用3种常见的干燥动力学模型及3种反应动力学模型分别探究了不同干燥条件下黄芩的干燥动力学特征和黄芩苷的降解动力学特征.研究结果表明:黄芩间歇微波热风组合干燥方式的综合质量评分最高为90.00分,更适用于黄芩的干燥加工.黄芩的干燥速率随微波功率增大、间歇比的减小而增大,随热风温度的增大先增大后减小.Weibull模型可以用来描述黄芩在不同干燥条件下水分的变化规律,其R2均大于0.993 4,不同干燥条件下黄芩的有效水分扩散系数为1.370 8×10^(-7)~3.250 6×10^(-7)m^(2)/s,活化能为11.415 5 kJ/mol.黄芩苷含量随时间的变化符合2级反应动力学规律,且黄芩苷的降解受到温度、水分、氧气、酶活性以及干燥时间等众多因素协同作用的影响.上述研究可为黄芩等中药材的干燥加工提供一种优质高效的干燥方法,为其干燥工艺优化提供参考,对指导黄芩等中药材实际生产和提高其干燥质量具有重要意义.

微波-热风联合干燥方法对兰州百合品质的影响

目的探究微波-热风联合干燥方法加工兰州百合的可行性,并对加工的兰州百合干进行品质评价。方法从干燥动力学、色泽L^(*)、复水比3个方面对热风干燥温度、微波干燥功率、微波-热风联合干燥的干燥顺序及含水量转换点进行考察,筛选出兰州百合最优干燥工艺后,对最优工艺干燥样品、硫熏样品和无硫样品的品质进行分析比较。结果先213 W微波干燥,后60℃热风干燥,40%的百合含水量转换点为微波-热风联合干燥最优工艺,相较直接60℃热风干燥可缩短33%的干燥时间。相较硫熏样品,微波-热风联合干燥样品的感官评分、复水比、蛋白质及维生素C(vitamin C,VC)含量分别提高了16.93%、40.54%、25.72%和26.28%,色泽L^(*)、b^(*)间差异不显著;相较无硫样品,微波-热风联合干燥样品的感官评分、色泽L^(*)、复水比、蛋白质及VC含量分别提高了13.43%、3.97%、33.33%、24.44%和19.89%,而b^(*)显著降低了9.58%。结论微波-热风联合干燥不仅可有效地缩短干燥时间,还可获得高品质的百合干,是一种具有发展前景的兰州百合干制方法。

热风辅助微波干燥对苦瓜干燥品质和效率的影响

为研究热风辅助微波干燥因素对苦瓜干燥品质和效率影响,以苦瓜红度值a*、水分活度、叶绿素含量和干燥速率作为干燥品质和效率评价指标,通过单因素试验,分析微波功率、热风温度和热风速度等干燥因素对苦瓜品质和干燥效率影响规律,确定干燥因素范围。在此基础上,通过二次正交旋转组合试验,建立预测苦瓜品质和干燥效率二次多项式回归模型。结果表明,四项指标R2分别为0.9055、0.9170、0.8939、0.9805,均大于0.8900,表明回归模型拟合性较高,可较好预测苦瓜干燥品质和效率。利用响应面法确定影响苦瓜热风辅助微波干燥最佳干燥因素为:微波功率900W,热风温度60℃,热风速度20m·s^(-1)。研究可提高苦瓜干燥品质和干燥效率,为促进苦瓜干燥商业化发展提供一定理论指导及技术支持。

红枣热风微波耦合干燥工艺优化及干燥特性和微观结构研究

目的优化红枣热风微波耦合干燥工艺,并考查其干燥特性和微观结构,解决传统热风干燥效率低、维生素C损失严重等问题。方法以新疆地区灰枣为原料,利用热风微波耦合干燥技术进行干制红枣加工,研究了热风微波耦合干燥对红枣干燥特性的影响,同时以热风温度、微波功率、载重量为影响因素,以维生素C保留率、色泽和复水比作为评价指标,采用三元二次通用旋转组合设计优化红枣热风微波耦合干燥工艺参数,并与热风干燥、微波干燥产品的干燥时间、品质及微观结构进行对比分析。结果红枣热风微波耦合干燥分为增速阶段和降速阶段;各因素对红枣色泽、维生素C含量、复水比的影响顺序均为热风温度>微波功率>载重量;红枣热风微波耦合干燥的较佳工艺参数为:热风温度48℃、微波功率94 W、载重量190 g;热风微波耦合干燥产品品质优于热风干燥及微波干燥,维生素C保留率比热风干燥提高了36.43 mg/100 g;扫描电镜观测表明热风微波耦合干燥产品微观结构平整紧凑。结论本研究优化后的热风微波耦合干燥工艺缩短了干燥时间,保证了产品品质,可为红枣干制加工提供一种新的干燥技术和理论依据。

低场核磁共振技术分析杏鲍菇在热风-微波联合干燥过程中的水分变化

利用低场核磁共振(LF-NMR)技术分析热风-微波联合干燥过程中杏鲍菇的横向弛豫时间(T2)反演图谱和核磁共振成像(MRI)图像,探究杏鲍菇在干燥过程中的水分状态及变化规律。结果表明:新鲜杏鲍菇片含自由水、半结合水和结合水3种状态水分,水分分布较均匀;在杏鲍菇片干燥过程中,热风干燥温度越高、微波功率越大,所需干燥时间越短,T23不断往左推移,自由水先被脱除,水分流动性不断减小,达到干燥终点时,只剩下结合水;3种状态水分之间存在互相转化和渗透现象,干燥改变了杏鲍菇内部水分的分布状态及水分含量。

微波-热风耦合干燥处理对牛肉干品质的影响

该文采用微波-热风耦合干燥技术对牛肉干进行干燥,通过与单一热风干燥及单一微波干燥对比,考察其对牛肉干的色泽、嫩度、质构特性、微观结构、水分分布和风味等品质特性的影响。结果表明,与单一热风干燥或微波干燥相比,微波-热风耦合干燥处理可以明显改善牛肉干的色泽,提高牛肉干的嫩度,降低牛肉干的硬度。热风干燥可以较好地保护牛肉干肌纤维束结构,但是微波干燥会破坏其肌纤维束结构,而微波-热风耦合干燥可以弥补微波干燥引发的结构损伤。与单一干燥相比,微波-热风耦合干燥过程在微波和热风的共同作用下,可显著提高牛肉干内部不易流动水弛豫时间(T_(2)),增强其流动性,有利于水分子分布的均一性。最后,对不同干燥方式牛肉干的挥发性成分进行鉴定,发现热风干燥或微波干燥会造成原有风味物质的大量损失,而微波-热风耦合干燥可以更好地保留风味物质,并能够促进杂环胺类物质的生成,赋予牛肉干较好的烤香味。因此,微波-热风耦合干燥对提高牛肉干整体品质具有重要意义,是一种具有发展前景的干燥方式。

香葱叶片微波-热风联合干燥工艺优化及干燥动力学研究

以香葱叶片为对象,研究微波-热风联合干燥香葱叶片的最佳工艺条件。采用单因素试验考查微波功率、转换点含水率和热风温度对香葱叶片干燥速率、复水比、ΔE值、硫代亚磺酸酯和蒜氨酸保留率的影响,利用响应面试验优化微波联合热风干燥香葱叶片的工艺条件,同时对微波联合热风干燥香葱叶片的干燥动力学进行研究。微波功率、转换点含水率和热风温度对脱水香葱叶片品质有显著影响,最优工艺参数为微波功率3000 W,转换点含水率40%,热风温度75℃。联合干燥前期微波干燥动力学模型为Page模型,回归方程为MR=exp(0.03126t1.79815),后期热风干燥为Midilli模型,回归方程为MR=0.30427exp(0.13891t)0.000175419t,R2分别为0.998和0.999。表明2个模型能够良好预测香葱叶片微波联合热风连续干燥过程,可为生产中香葱叶片干燥提供理论和技术支撑。

多层盘式秧盘热风辅助微波干燥机优化设计与性能试验

针对现有水稻秸秆营养穴盘(简称秧盘)热风辅助微波干燥机静态干燥时存在气流场和电磁场分布不均匀、干燥效率低和干燥品质差等问题,设计了多层盘式热风辅助微波干燥机,并主要对干燥机的微波谐振腔和气流均布室进行了优化设计。利用ANSYS Electronics软件对微波谐振腔馈口不同排列方式进行仿真,根据电磁场强度均匀性及S参数的影响,确定馈口的排列方式及高度;利用ANSYS Fluent软件对气流均布室的导流腔高度、气流均布腔高度及导流体底边直径进行优化;以秧盘为试验材料对该机性能和加热均匀性进行试验验证。结果表明,优化后气流均布室出口处气体流速的均匀性指数与优化前相比提高21.26%;微波谐振腔三馈口V-L-L排列方式下电磁场强度均匀性最好且S参数最小;馈口高度为160 mm时反射功率最低,比馈口高度为70 mm时降低78.13%;相较于热风干燥和微波干燥,秧盘在热风辅助微波干燥方式下干燥速率分别提高291.31%和86.48%,且干燥均匀性更好。该研究可为热风辅助微波干燥机的结构优化提供参考。

微波热风复合干燥制备速食小米方便粥的复水性研究

对速食小米方便粥的生产工艺过程进行研究,确定其复水性较佳的加工工艺参数。在单因素实验的基础上,采用正交试验优化。结果表明,小米方便粥产品的复水性主要受小米的浸泡工艺、蒸煮工艺以及干燥工艺的影响。小米在50℃、浸泡40min,在100℃、蒸煮20min,在微波功率为13.4kW的条件下,微波8min,再以90℃热风干燥30min,产品复水率为2.88,复水时间为7min。此工艺获得的速食小米方便粥产品具有较佳的复水性,微波热风复合干燥能够实现制备速食方便粥类食品。

粳稻热风-微波耦合干燥工艺优化研究

为了获得粳稻热风-微波耦合最优干燥工艺,实验选取微波功率密度、微波时间和热风温度三因素,在单因素实验基础上确定优化区间。通过三因素三水平响应面实验设计和隶属度综合分析法得出粳稻热风-微波耦合干燥最优工艺。结果表明:微波功率密度1.2 w/g、微波加热时间1.5 min、热风温度50℃为最优干燥工艺。此时粳稻爆腰增率为3.33%、整精米率为77.4%、脂肪酸值为18.68 mg/100 g、发芽率为55.5%、平均干燥速率为8%/h,综合评分为0.851。耦合干燥与低温热风干燥相比,粳稻干燥后品质相差不大,但干燥速率明显加快,是低温热风干燥的1.8倍。

红枣微波-热风联合干燥特性及对其品质的影响

为了提高红枣干制品的品质,在分段热风干燥和微波间歇干燥的基础上,采用微波+高温热风+低温热风的联合干燥方式干燥红枣,研究不同干燥方式下红枣的干燥特性和品质。结果表明:联合干燥方式的干燥时间比分段热风干燥缩短11%以上;分段热风干燥的红枣内部温度高于表面温度,微波间歇干燥的红枣温度升高幅度大,干燥速率高。300g红枣在119W下微波干燥12min,间歇4min,重复7次(转换点干基含水率≤99%),然后55℃热风干燥9h(转换点干基含水率≤66%),最终50℃热风干燥12h(干燥方式Ⅳ)的条件下干燥的红枣总维生素C含量最高,褐变系数相对较低,复水效果最好,能耗较低,是较优的红枣微波-热风联合干燥组合。微波-热风联合干燥是适合红枣干燥的较好技术方法。

预处理对红枣分段间歇微波耦合热风干燥特性及品质的影响

为探究分段间歇微波耦合热风干燥红枣最佳工艺,分析不同预处理对红枣品质的影响。该文采用响应面法,优化出最佳干燥工艺为:第一段间歇比为4、水分转换点为1g/g、第二段间歇比为6。此条件下,干燥时间为625.27 min,能耗为5 128 kJ,维生素C质量分数为419 mg/(100g),经验证,模型预测误差小于5%。基于最佳工艺,探究热烫、油酸乙酯结合预冻和高压二氧化碳3种预处理方式对红枣干燥速率、单位耗能及品质的影响。结果显示,油酸乙酯结合预冻处理组干燥时间最短(P<0.05)、能耗最低(P<0.05);高压二氧化碳处理组干燥后维生素C、总酮、总酚质量分数,抗氧化能力均最高(P<0.05);热烫预处理组褐变程度最低(P<0.05),组间色泽无明显差异(P>0.05)。试验证实,高压二氧化碳联合分段间歇微波耦合热风干燥是一种高效干燥技术,能保证红枣的营养品质,研究为该项技术的推广提供基础数据。

膨化鱼片的热风-微波干燥工艺研究

研究草鱼鱼片的干燥工艺,探讨了热风预脱水鱼片的含水量以及降温、升温和恒温三种预脱水热风干燥模式,微波间歇加热工艺对鱼片品质的影响,并对不同干燥条件下的产品进行了感官、质构和膨化效果分析。结果表明,热风预脱水鱼片含水量控制在35%～50%,选择降温热风干燥模式,微波功率设定中高火档(418±2.5W),加热60s,间歇30s的干燥工艺条件是最佳的。

豆渣微波热风联合干燥特性研究

【目的】确定豆渣的最佳干燥方法,缩短干燥时间,提高生产效率。【方法】对鲜豆渣进行微波热风联合干燥试验。【结果】在微波功率为80W的条件下微波干燥4min,然后再进行105℃热风干燥75min,豆渣干燥效果良好,较热风干燥时间缩短47.33%。同时构建了豆渣微波热风联合干燥的数学模型ln(-lnMR)=-5.21456+1.102658P+0.12594P2+(1.30009+0.21457P-0.05214P2)lnt,可较好地描述豆渣干燥过程中物料含水率与干燥时间的关系。【结论】微波热风联合干燥技术能在较短的干燥时间内较大程度地脱除豆渣水分,是一种较佳的豆渣干燥工艺,值得进一步推广应用。

热风与微波及其联合干燥对菠菜干制效果的影响

分别采用不同热风温度、不同微波功率和热风与微波联合的方法对菠菜进行干燥,研究热风干燥与微波干燥及其联合干燥对菠菜复水性、VC保留及色值的影响。结果表明:最佳干燥工艺为前期采用50℃热风干燥,转换点含水率为60%,后期采用功率540W进行微波干燥;在此条件下,联合干燥比热风干燥缩短了干燥时间约40%～50%,VC保留率提高了39.1%～44.3%,菌落总数降低到3.59～4.51(lg(CFU/g)),产品的水分含量为8%(湿基)。说明热风微波联合干燥可以很好地保持菠菜的品质,同时使菌落总数降至安全范围。

罗非鱼片的热风微波复合干燥动力学

对罗非鱼片的热风微波复合干燥的动力学进行研究。测定罗非鱼片先在40℃热风温度下分别干燥1h～5h,再在200、400W不同微波功率下干燥10min的水分含量,比较不同热风初步干燥的鱼片在不同微波功率下的水分含量的变化,分别建立罗非鱼片在200W和400W微波功率下的热风微波干燥曲线和干燥速率随时间变化的曲线,得出不同热风时间对鱼片的热风微波复合干燥中的水分含量及干燥速率的影响规律。

罗非鱼片的热风微波复合干燥特性

研究了3mm厚的罗非鱼鱼片分别在40℃和50℃的热风温度条件下干燥4h后,又分别于200、400、600W的微波功率下干燥不同时间的干燥速率变化和热风微波干燥对鱼片品质的影响。结果表明,在热风初干温度和时间不变的条件下,当微波干燥时间一定时,罗非鱼片的含水率随微波功率的增大而降低;当微波功率一定时,罗非鱼片的含水率随微波干燥时间的延长呈现先快后慢的速率下降。在热风初干温度不同时,较高的热风温度有利于鱼片在微波干燥阶段的含水率的降低。罗非鱼片在热风微波后的收缩率和复水率随微波功率的升高而增加,当微波功率一定时,收缩率和复水率随热风初干温度升高而增加。而复原率则随微波功率的增加而降低,当微波功率一定时,热风初干温度如果越高,那么复原率越低。

微波联合热风干燥方式对松茸干燥品质影响研究

为提高松茸加工储藏品质,在不同的干燥温度(50℃、55℃、60℃、65℃、70℃)、热风速度(2、2.5、3、3.5、4 m/s)和功率密度(2、4、6、8、10 W/g)条件下对松茸进行微波联合热风干燥试验,研究在不同干燥条件下微波热风耦合干燥和微波热风间歇干燥对松茸多糖含量和复水性的影响。研究结果表明,除功率密度为10 W/g、风速为2 m/s和4 m/s外,在其他干燥条件下间歇干燥时松茸多糖含量大于耦合干燥时的松茸多糖含量;在不同干燥温度条件下,间歇干燥时松茸复水率高于耦合干燥时松茸多复水率;在不同的干燥功率密度和干燥风速下,间歇干燥时松茸复水率低于耦合干燥时松茸多复水率。本研究能够为后续以松茸干燥品质为核心的储藏加工工艺提供理论支持和技术参考。