微粉煤的电性质及摩擦带电研究

为了提高煤的摩擦电选脱硫降灰效率,应用同心圆筒测量法研究了煤及伴生矿物颗粒的比电阻、应用开尔文探针法研究了煤及伴生矿物与不锈钢的接触电位差、应用法拉第桶测量了煤及伴生矿物的摩擦带电荷质比.结果表明:净煤和高岭石与不锈钢间的接触电位差为正值,在与不锈钢摩擦时带正电,而黄铁矿和石英与不锈钢间的接触电位差为负值,在与不锈钢摩擦时带负电;小于1.6 g/cm3各密度级和大于1.6 g/cm3各密度级摩擦带电符号相反.温度升高或湿度降低使得颗粒的电阻率升高,有利于提高颗粒的摩擦带电量和分选效率.

应用摩擦电选技术降低微粉煤灰分

通过摩擦电选技术对原煤灰分约20％,粒度小于0.074 mm,矿物质充分解离的微粉煤进行了干法分选试验,取得了精煤产率63.00％,灰分10.73％和尾煤产率36.80％,灰分32.98％的显著分选效果.试验表明:空气湿度增大后,精煤的产率有所下降,但通过增加极板的长度或提高电场强度,可保证精煤的产率,即摩擦电选过程对空气湿度变化的敏感性不大,主要决定于煤种的电选可造性;吸附在正、负极板上的颗粒主要集中在极板前段,说明物科摩擦带电充分,且正、负极板末端煤样的灰分相差不大,符合分选过程动力学规律.

微粉煤摩擦电选脱硫降灰试验研究

火电厂燃煤造成的SO2污染日益严重,应用摩擦电选技术,结合火电厂自身制粉系统的工艺特点进行燃前在线脱硫降灰是一项工艺合理、低成本的高效脱硫技术。文章对摩擦电选机操作参数对分选效果的影响进行了大量的试验研究。

微粉煤的摩擦电选脱灰试验研究

应用摩擦电选技术对原煤灰分高达36.48%的白庙矿的煤进行了摩擦电选试验研究,取得了85%的灰分脱除百分率。在此次试验过程中,对风量、电压等主要影响电选效果的因素进行了探讨,得出了最佳条件。此外,此次试验还对粉煤分选粒度下限进行了探讨,得出对于-500目的煤样也能进行有效分选。为了达到高炉喷吹用煤的要求,进行了二段电选深度脱灰试验,使其灰分降到了7.24%。

微粉煤磁性及其对干法高梯度磁选影响的试验研究

为了提高煤粉磁选脱硫降灰效率,应用振动样品磁强计对北宿煤的磁性进行了研究,考察了密度组成、粒度组成对其比磁化率的影响,研究表明:小于1.6 g/cm3各密度级和大于1.6 g/cm3各密度级煤比磁化率符号相反;粒度越小,煤的逆磁性越弱;采用X100-10型永磁振动高梯度磁选机进行了煤粉的磁选试验,脱硫率和脱灰率最高分别达到了55.52%和64.41%,磁选试验脱灰效果明显.

超微粉煤灰填充高密度聚乙烯复合材料的制备与性能

采用悬臂梁缺口冲击、差示扫描量热(DSC)、X射线衍射(XRD)和扫描电镜(SEM)等方法研究了蒸汽气流磨制备的超微粉煤灰(UFA)填充对高密度聚乙烯冲击强度、拉伸强度、弯曲强度和结晶度的影响。结果表明,未经表面处理的超微粉煤灰粒子可在聚乙烯中均匀分散;随着UFA含量从0phr增加至80phr,复合体系的刚性提高、结晶度增加,伸长率下降,但拉伸强度下降甚微(从21.76 MPa减少至19.65 MPa)。复合材料的冲击强度在超微粉煤灰添加量为60phr时从纯树脂的27.64 J/m2提高到60.54 J/m2,有大幅度的增加,超微粉煤灰具有明显的刚性粒子增韧作用。

微粉煤的摩擦电选

分析了中梁山煤的基本性质,对中梁山微粉煤进行摩擦电选实验研究,通过对电压、风量、粒度、湿度、不同分选室结构等因素的影响试验发现风量、电压越大分选效果越好,粒度在<400目时分选效果最好,湿度越小,分选效果越好。

选前低温热处理微粉煤磁性实验研究

对山东兖州矿业集团北宿煤样进行热处理实验研究,利用振动样品磁强计VSM,测定在不同加热温度条件下微粉煤的比磁化率.通过对粉磨并经过热处理的100目以下的微粉煤进行比磁化率测定,以及对煤质进行分析,发现加热温度及加热环境对粉煤比磁化率有着一定的影响,微粉煤热处理后煤质变化对其磁性的影响较为显著.实验结果为干法磁选脱硫选前磁性强化提供了有价值的实验研究理论依据.

表面改性强化微粉煤摩擦荷电试验研究

为探索表面改性对微粉煤摩擦荷电特征的影响,对微粉煤表面进行改性处理,分析不同改性条件对微粉煤中主要矿物成分及各密度级微粉煤的介电常数和荷质比的影响。试验结果表明:表面改性对试验样品的摩擦荷电特征产生了比较明显的影响,用煤油做表面改性剂,当改性剂用量为9 000 g/t、改性时间为10 s时,微粉煤中净煤与黄铁矿,高岭土、石英的荷质比差异以及各密度级微粉煤的荷质比差异都比较显著,这种差异有利于在微粉煤摩擦电选过程中脱除含灰分和硫分较多的高密度级微粉煤,提高摩擦电选的脱硫降灰效果。

微粉煤的摩擦电选试验研究

应用摩擦电选技术对微粉煤进行摩擦电选脱灰试验研究,进行了风量、电压、颗粒粒径等单因素试验和正交试验,单因素试验结果表明风量、电压、颗粒粒径等对分选影响均存在最佳条件。

微粉煤旋转摩擦电选降灰试验研究

为了确定微粉煤旋转摩擦电选降灰试验的最佳操作参数,在分析微粉煤试样密度组成、矿物组成及煤和矿物的摩擦荷电性质的基础上,研究了充电器转速、分选电压以及气流速度等关键操作参数对微粉煤旋转摩擦电选降灰效果的影响,并采用Design-Expert软件中的Box-Behnken试验设计模块对试验参数进行了优化。结果表明:随着充电器转速的增加,精煤产率不断下降,灰分先降低后增加,分选效率先增加后降低。随着分选电压的增加,精煤产率和灰分都呈下降趋势,分选效率不断增加。随着气流速度的增加,精煤产率和灰分先降低后增加,分选效率则不断降低。当充电器转速为5 000 r/min,分选电压为40 k V,气流速度为1.5 m/s时,微粉煤旋转摩擦电选降灰效果最佳,分选效率最高为21.34%。

粒度对微粉煤摩擦电选分选过程的影响

应用摩擦电选技术对灰分10.92%,粒度<175μmm的黑龙江双鸭山煤进行了试验研究,得到了显著分选效果。同时试验结果表明,入料粒度是影响摩擦电选分选效果的重要因素:随粒度的减小,各样品的灰分均先逐渐减少然后逐渐增加,产率随粒度的增大先增加后减少,符合破碎分布规律,粒度<83μm的筛下累计产率均>70%,分选效果保持在较高水平;随粒度的减少,脱灰率持续升高,可以达到67.23%,煤粉粒度越小,其荷电荷质比越大,煤与矿物质越容易分离,摩擦电选的分选效果也就越好。

微粉煤表面改性强化旋转摩擦电选脱硫降灰试验研究

为了提高微粉煤摩擦电选脱硫降灰的效果,采用表面改性的方法对微粉煤进行预处理,并使用旋转摩擦电选机对其分选。试验结果表明,当改性剂选用煤油、改性剂用量为10169 g/t以及改性时间为5s时,微粉煤旋转摩擦电选效果最佳,可燃体回收率、脱灰率以及脱硫率分别为44.16%、80.96%和73.36%,表面改性后精煤产率提高了约5%、精煤灰分降低了约3%、精煤硫分降低了约0.4%。分析对比改性前后电选效果认为,表面改性能显著强化微粉煤旋转摩擦静电分选的脱硫降灰效果。

基于灰度识别的微粉煤灰分检测研究

基于对微粉煤中不同组分对于光反射差异的理论基础,不同灰分的微粉煤图像灰度参数与其灰分之间存在相关关系。实验及分析结果表明:在白色光下,不同灰分的微粉煤图像灰度方差与其灰分之间存在明显的正相关关系。通过MATLAB软件拟合了灰度方差与灰分值之间的函数关系式。最后,对拟合关系式的灰分预测效果进行了检验,达到了灰分预测的效果。

微粉煤燃前微波脱硫研究进展

简要介绍了煤中硫的赋存形态,进而主要综述了近期关于微波脱硫净化提质微粉煤的典型方法的研究进展;在此基础上对微粉煤燃前微波净化提质的相关研究进行了总结与展望,并指出强化微波脱硫基础理论研究、简化优化化学助剂-微波联合脱硫的操作条件和工艺流程、改善稳定性逐步进行放大实验,研发更适合微波脱硫的微波设备,提高对煤质变化的适应性,尤其加强与我国国情相适应的微波-干法磁选联合脱硫的研究应是未来研究的关键,以期为微粉煤燃前微波净化提质的研究和应用提供参考。

微粉煤表面改性的电选试验研究

为提高微粉煤电选脱硫降灰效果,采用表面改性方法预处理,试验表明:改性剂选用煤油、用量为10 169g/t、时间为5s时,电选效果最佳,可燃体回收率、脱灰率、脱硫率分别为44.16%、80.96%、73.36%;改性后精煤产率提高5%、精煤灰分和硫分分别降低3%、0.4%。对比改性前后效果认为,表面改性能显著强化微粉煤电选的脱硫降灰效果。

基于摩擦电选的微粉煤提质试验研究

为探索不同煤样的摩擦电选效果、确定合适的入料粒度组成和相对湿度界限进行了一系列的试验,试验得出:相对于烟煤和褐煤,无烟煤的摩擦电选效果较好,与褐煤混合后的煤样分选效果会变差;当空气的相对湿度小于80%时,电选机正常工作,分选效果较好;入料粒度组成达到70%小于0.074mm时,可使分选效果保持在一个较高的水平。

高梯度磁选中单颗粒微粉煤的动力学分析

为了建立气固流态化磁选过程中颗粒群的相互作用模型,优化了高梯度磁选设备工作参数,在单颗粒微粉煤比磁化率一定的条件下,通过对高梯度磁选中单颗粒球形微粉煤的动力学分析,建立了气固流态化分选过程中的单颗粒煤粉运动的动态数学模型;进而探索出聚磁介质当量直径的临界模型,并分析了单颗粒微粉煤被捕集到聚磁介质上时相对气体流速的运动速度。