聚丙烯挤出发泡中的关键技术——加工设备和成型工艺研究

从聚丙烯挤出发泡的加工设备包括挤出机的类型、发泡机头的设计、发泡剂的注入和计量控制以及聚丙烯挤出发泡的成型工艺包括螺杆转速、压力降和压力降速率、成核剂的分散、发泡机头的温度等系统介绍了聚丙烯挤出发泡中的一些关键技术。目前的研究表明:采用双螺杆挤出机进行挤出发泡时需要考虑发泡剂逃逸和压力的升高与稳定;可以通过改变机头的形状和尺寸获得不同的压力降和压力降速率,从而控制挤出发泡的成核速率。提高螺杆转速、增加压力降和压力降速率有利于优质发泡材料的获得;优选适宜的发泡机头温度可以抑制气体逃逸,提高发泡倍率,获得更低密度的聚丙烯发泡材料。

微细发泡注塑成型工艺与微泡尺寸的关系

以数值模拟作为实验手段,工艺参数对微泡长大的影响的判断则采用田口实验方法来进行;结果得出各工艺参数对微泡尺寸的影响次序由大到小为:熔体温度、初始填充量、注射时间、模具温度。在此基础上,进一步研究了各个工艺参数对微泡长大的影响,得出适当降低熔体温度和提高初始填充量可以优化微细发泡注塑制品的微泡尺寸;而注塑时间和模具温度对微泡尺寸的影响不大。

微细发泡注塑成型成核工艺与微孔形态的关系

以微孔形态为研究对象,利用田口实验设计方法安排相关数值模拟实验,通过对实验数据的信噪比和方差分析,研究了饱和压力、熔体温度、气体浓度及其三者之间的交互作用对微孔形态的影响。结果显示,影响微孔形态的因素从大到小依次为:饱和压力、气体浓度尺寸和熔体温度;同时研究表明,饱和压力和气体浓度之间的交互作用也是影响微孔形态的重要因素之一。最后基于最优工艺方案组合,达到了改善微孔形态,提升产品质量的目的。

低发泡HIPS挤出成型工艺的研究

利用试验设计方法研究了HIPS低发泡过程中 ,挤出温度及螺杆转速对发泡制品的表现密度、泡孔尺寸、泡孔尺寸均匀度以及制品强度的影响。实验结果表明 :随着挤出温度的提高 ,制品的表观密度会有所升高 ;螺杆转速与挤出温度对表观密度的影响存在交互作用 ,在较高的温度下 ,螺杆转速对表观密度没有显著的影响 ,而在较低的温度下 ,随着螺杆转速的提高 ,表观密度会有所增大 ;另外 ,螺杆转速对泡孔尺寸以及泡孔尺寸分布均匀度有较显著的影响 ,随着螺杆转速的提高 ,泡孔尺寸大小降低 ,并且泡孔尺寸均匀度提高 ,因而制品的强度较大 ;温度的提高对泡孔的尺寸影响不大 ,但使泡孔尺寸均匀度下降。在所研究的工艺条件范围内 。

基于数学模型的微细发泡注塑成型工艺与微泡关系的研究

研究了微细发泡注塑成型工艺中微泡长大的数学模型,建立了成型工艺和微泡尺寸之间的数学关系。在对该数学模型进行数值分析的基础上,着重研究了熔体温度、注塑时间、模具温度、初始填充量对微泡尺寸的影响。

微细发泡挤出成型的现状和展望

前言 近年来,地球越来越变暖,为了防止地球温室效应,我们必须减少化石能源的使用量,很多公司也致力于研制开发减少能源消费量的新制品.对于塑料制品性能的要求也不断地提高,如制品的轻量化或提高隔热性能等等,发泡成型技术作为其主要解决方法,对其技术的要求也不断提高.发泡成型方法根据其发泡剂的种类或者发泡方法可分为几种.其中根据气体和树脂混合方法分为以下三种类型.

纳米塑料发泡板材挤出成型工艺及设备的研究

研究了纳米塑料挤出成型工艺条件,包括机筒、机头、预冷辊、压光辊等的温度及螺杆转速、熔体压力等。分析了成型设备中螺杆、机头、熔体齿轮泵、压光辊等关键部件的结构因素对挤出成型的影响。在实验研究的基础上,提出了合理的挤出工艺及设备条件。对影响挤出产量稳定性的主要因素进行了讨论,并指出了解决问题的措施。

微挤出发泡堆叠成型制备多孔聚酯弹性体制件及其性能研究

在聚合物弹性体内部及表面引入多孔结构能够显著提升其弹性,同时兼具轻质、高比表面积、多功能化等优点。开发更经济、环保、简便及满足多样化需求的多孔制件制备方法具有重要意义。与传统制造技术相比,3D打印技术具有更高的成型自由度,在多样化定制、精细制造及高尖端领域具有明显优势。微挤出发泡联合熔融沉积成型(FDM)3D打印技术和高压流体发泡技术能够实现复杂三维多孔制件的原位发泡制造,是制备多孔发泡制件的有效方法。采用微挤出发泡技术,以高压CO_(2)作为物理发泡剂,制备了具有不同结构的多孔聚酯弹性体(TPEE)制件,并系统研究了多孔制件的弹性性能。研究结果表明,引入微发泡结构可使制品的减重最高达34.17%,通过针对性调节打印参数能够在长宽高方向实现FDM打印级别的精度水平。相较于未发泡制件,发泡多孔制件的落球回弹率明显增加,硬度和刚度大幅降低,制件柔软度和舒适性增加,压缩形变恢复率更高。采用微挤出发泡堆叠成型工艺制备的多孔制件内部及表面引入了微孔结构,增强了打印层之间的粘结强度,使其具有轻量化、高弹性、高柔软度和高精度成型的特点。此方法拓宽了多孔制件的应用领域,同时在低应力和应力敏感的应用场景显现潜在的应用前景。

HPVC结皮发泡板材挤出成型工艺探讨

介绍硬质聚氯乙烯（ＨＰＶＣ）结皮发泡板材生产工艺方法、性能特点。着重介绍了原材料选择及配制、配方设计、工艺条件。讨论了原材料、工艺条件的影响。

低发泡RPVC挤出成型的配方和工艺研究

提出了低发泡硬质聚氯乙烯(RPVC)挤出成型的配方和工艺。研究了稳定剂、改性剂、发泡剂等配方因素对制品密度、表面、泡孔结构的影响,并讨论了制品密度与挤出工艺的关系。

PVC/木粉复合材料挤出发泡成型的研究

介绍木塑复合材料挤出发泡成型的发展和加工难点 ,针对聚氯乙烯 (PVC) /木粉复合材料挤出发泡的成型方法 ,从原料、配方、工艺、设备等方面作了详细分析。简述了PVC/木粉复合材料挤出发泡制品的性能及影响制品性能的主要因素。

硬聚氯乙烯低发泡挤出成型研究

采用自由发泡挤出的方法研究了硬聚氯乙烯低发泡挤出成型的配方设计和工艺条件控制。讨论了稳定剂品种、改性剂品种和发泡剂用量对制品密度、泡孔结构以及外观表面的影响。还揭示了口模温度和螺杆转速与制品密度的关系。

硬质低发泡PVC板材挤出工艺的研究

对硬质低发泡聚氯乙烯 (PVC)板材的挤出工艺进行了研究。结果表明 ,板材密度先随复合发泡剂 (AC/Na2 CO3 )用量的增加而减小 ,当用量大于约 0 .8份时 ,板材密度随发泡剂用量的增加而增大。当发泡调节剂和成核剂的用量分别为 8份和 5份时 ,板材能形成优良的泡孔结构。螺杆转速为 38～ 4 2r/min、口模温度为 180～ 190℃时 ,板材密度较小。

硬质PVC发泡制品的挤出工艺研究

本文讨论了用单螺杆挤出机挤出硬质PVC低发泡制品过程中原料形态、螺杆结构以及成型工艺对产品性能的影响。

塑料挤出发泡制品的成型工艺与应用

塑料挤出发泡制品的成型工艺与应用李铁骑，齐昆（材料科学与工程系）本文总结了采用挤出成型工艺生产发泡型材、发泡片材、发泡管材和发泡电缆绝缘制品的工艺原理、技术关键及应用前景，从而论证了各种不同的低发泡成型工艺对于制备性能好、价格低的热塑性塑料制品的意义...

发泡木塑复合材料发泡及成型工艺研究

介绍了发泡木塑复合材料的基本原料及发泡方法,同时对发泡木塑复合材料的主要成型工艺及其影响因素进行了说明,在此基础上指出了发泡木塑复合材料的研究趋势。

高速铁路用热塑性聚酯弹性体发泡材料挤出成型研究

采用挤出成型工艺制备热塑性聚酯弹性体(TPEE)发泡材料。研究了发泡剂的用量,成核剂的种类和用量,交联剂对TPEE挤出发泡材料性能的影响。采用万能力学测试机和扫描电子显微镜分别测试和观察了TPEE发泡材料的力学性能和泡孔结构,并测试了TPEE发泡材料的表观密度。结果表明:TPEE发泡材料的性能与发泡剂用量之间的关系并不是简单的线性关系;恰当的成核剂种类和用量能够为发泡体系提供大量的成核点,进而利于均匀泡孔的生成;加入过氧化二异丙苯(DCP)可提高发泡材料的力学性能,但降低了发泡率和均匀性;合理的加工参数对得到优质的TPEE发泡材料极为重要。综合考虑,当发泡体系中偶氮二甲酰胺(AC)为0.8份,苯甲酸钠为1.6份,采用压缩比为3:1的销钉式单螺杆挤出机,转速为70r/min,挤出温度为205℃,并且不加入DCP的工艺条件下制得的TPEE发泡材料的泡孔结构更为规整,整体性能更为理想。

植物纤维发泡材料的发泡机理与成型工艺探讨

在论述了植物纤维发泡材料成型机理相对于传统的聚合物发泡材料成型机理的不同与特殊性的基础上,总结了植物纤维类发泡材料成型的必要条件。同时,探究了植物纤维发泡材料的发泡技术和常用成型工艺,并对一步法成型和两步法成型2种主要发泡成型工艺做了详细介绍。最后,对植物纤维发泡材料的发展进行了展望。

硬质聚氯乙烯低发泡挤出过程研究(2)──挤出工艺过程研究

研究了挤出工艺过程及参数──螺杆转速、挤出温度、机头温度等对硬质PVC低发泡挤出过程稳定性的影响，同时研究了含气PVC熔体的特殊流变性能。

淀粉/聚烯烃弹性体共混发泡材料挤出工艺研究

通过淀粉/聚烯烃类弹性体在混合,挤出过程中发生交联反应,形成淀粉/聚烯烃弹性体共混发泡材料。研究了加工过程中温度、压力等工艺条件对共混发泡材料性能的影响。结果表明:共混体系随着剪切速率的增加,表观黏度下降;在一定温度范围内,混料温度提高,共混发泡材料的回弹率增加,但发泡倍率下降。