45^(#)钢圆钢心部缺陷分析

针对某尾炉45^(#)钢轧材探伤合格率低的问题,采用带锯床对该批次材料进行锯切加工,在取样过程中带锯发生异常断裂,同时,轧材断口处存在贯穿式的心部缺陷。通过直读光谱分析仪、光学显微镜、布氏硬度计、显微硬度计、扫描电子显微镜及X射线能谱仪等检测手段,对轧材探伤合格率低的原因进行分析。结果表明,圆钢心部存在的贯穿式缩孔缺陷长度为7~10 mm,因缩孔卷渣使氧化渣的硬度超过锯片的强度极限,在锯切过程中导致锯片异常断裂。通过适当调整铸坯尾坯拉速、二冷水强度、适当增加尾炉尾坯切除长度等优化措施,有效提高了铸坯质量,生产效率明显提升。

大断面收缩率一次楔入轧件心部缺陷的实验研究

为深入考察楔横轧大断面收缩率一次楔入轧件的心部质量状况,在H500轧机上进行了不同工艺条件下的轧制实验,得到了断面缩减率大于75%的一次楔成形时轧件心部不易产生宏观缺陷;揭示出各个工艺参数对轧件心部缺陷的影响规律;并发现成形角是影响心部质量的决定性因素,大成形角有减少缺陷产生的趋势。研究结果为进一步探索楔横轧的心部缺陷机理提供了依据。

成形角对楔横轧二次楔轧制心部缺陷的影响

为了研究工艺参数对楔横轧大断面收缩率二次楔轧制轴类零件心部缺陷的影响规律,进行了楔横轧二次楔轧制试验,得到一系列在不同工艺参数下的轧件中心孔洞面积数据,利用软件MATLAB对数据进行分析处理。揭示出成形角对孔洞面积大小的影响规律:当两个成形角α1,α2中一个较小时,轧件心部孔洞面积随着另一个的增大而明显减小;并且二次楔成形角α2对轧件心部缺陷的影响程度稍大于一次楔成形角α1。研究结果为楔横轧模具、轧机的设计提供了一定的参考。

楔横轧多楔成形汽车半轴心部缺陷位置预测

楔横轧多楔成形汽车半轴有时难以避免出现内部缺陷,如何快速而准确地探测出缺陷位置并实时修正模具是提高产品质量的关键.在分析缺陷产生机理的基础上,采用Normalized C&L破坏准则,使用DEFORM3D软件,对楔横轧多楔成形汽车半轴中轧件可能产生缺陷的位置进行理论上的预测,并对该预测方法进行相应实验验证,结果表明本方法是符合实际的.研究结果为轧制成形汽车半轴产品质量的检测提供了一种较为简便而有效的方式,为快速、实时修正模具、提高产品质量提供了理论依据.

大型板类锻件心部缺陷数值模拟及改进研究

首先分析板类锻件缺陷的产生机理,再运用数值模拟与实际修复工艺相结合的方法,对扇型板及宽厚板锻件通过制订科学的修复工艺,有效降低锻件废品率。

大规格ML08Al盘圆心部缺陷的原因分析及解决措施

采用光学显微镜、扫描电镜、着色探伤、正火等实验手段，系统研究了大规格ML08Al酸浸低倍组织心部缺陷的成因。结果表明：心部细纹状低倍组织缺陷是由于硫化锰低熔点夹杂物在柱状晶簇界面的聚集而导致的金属酸蚀痕。经过合理的成分设计、冶炼工序的优化措施后，确保了大规格ML08Al酸浸低倍组织合格，满足用户综合性能要求。

锻造齿轮传动轴内部缺陷的超声检测

针对超声检测锻造齿轮传动轴(以下简称"齿轮轴")的心部缺陷缺少辅助检测手段,缺陷性质不易判定的问题,通过对此类齿轮轴心部位缺陷的超声检测及解剖分析,判定了此类齿轮轴缺陷的性质,降低了危害性缺陷对此类齿轮轴的使用造成的风险。

楔横轧与横轧组合轧制蜗杆轴的数值模拟与实验研究

提出了以楔横轧和横轧组合方式轧制蜗杆轴毛坯的轴台阶和螺旋齿形的成形方法。运用DEFORM-3D有限元软件模拟了不同工况下蜗杆轴毛坯的成形过程,通过研究轧件心部破坏应力的变化特点,得出各工艺参数对蜗杆轴毛坯成形质量的影响规律。在H630楔横轧机上进行了蜗杆轴毛坯的轧制实验,得到的轧制效果与软件模拟结果基本相同。研究结果表明,对成形模具选取合适的工艺参数,采用楔横轧和横轧组合轧制方式可以轧制出合格的蜗杆轴毛坯。

Inconel718合金楔横轧成形热力耦合模拟

应用三维刚塑性有限元Deform-3D软件对Inconel718合金的楔横轧成形进行了热力耦合数值模拟,获得了轧制过程中轧件心部温度场、应力-应变场分布规律。模拟结果表明,轧件心部在靠近起楔点位置处温度、变形速率均出现整体最大值,并且应力状态也最为复杂,因此该处最容易出现心部缺陷。

SWRCH22A线材拉拔断裂原因分析

针对SWRCH22A线材拉拔过程出现断裂的质量问题,对拉拔钢丝断口样进行宏观分析、金相检测、电镜能谱检测分析.断口为典型笔尖断口,笔尖状断口及漏斗状断口心部端头存在大尺寸夹杂,其成分中含耐火材料成分,拉拔钢丝心部存在大尺寸夹杂缺陷导致拉拔断裂.

高碳钢盘条冷拔杯锥断原因浅析

本文以Ф5．5的70铜和12mm的SWRH72B在冷拔过程中出现杯锥断为例，通过对其杯锥状断口形貌、心部组织分析，指出心部存在的马氏体和网状渗碳体等内在缺陷和不当的拉拔工艺是高碳铜盘条冷拔杯锥断的主要原因。

SWRH82B盘条钢杯锥状断丝成因分析

针对SWRH82B盘条拉拔断裂形貌为杯锥状断口质量问题,通过对炼钢厂和轧钢厂生产过程及出厂检验情况进行调查,炼钢工序及轧制工序生产过程未发现异常,对化学成分、力学性能、晶粒度、组织、夹杂物和脱碳层检验分析结果均满足标准要求,排除了生产和检验过程异常。对断裂缺陷试样的心部缺陷、网状碳化物及气体O、N分析,试样杯锥状断丝的直接原因仍是由于铸坯凝固组织芯部的中心疏松、缩孔缺陷所致,同时气体N含量过高一定程度的降低了钢丝拉拔过程的塑性指标,降低了钢丝对于心部缺陷的耐抗力,提高了断丝几率。

工艺参数对楔横轧螺纹轴心部质量的影响

楔横轧轧制轧件时,轧件受两向压应力、一向拉应力作用,轧件心部可能产生疏松、裂纹等心部缺陷,采用Deform-3D三维有限元软件模拟了不同工艺参数条件下楔横轧轧制螺纹轴类件的成形过程,从理论上分析了各种工况下轧件内部易产生缺陷的应力应变的变化特点,得出齿高变化率和螺旋升角对轧件心部质量的影响规律。研究结果表明,齿高变化率较大或螺旋升角随螺纹齿形中径尺寸变化时,轧件心部应力、应变都较小。选取合适的工艺参数,螺纹轴内部不会出现心部缺陷。

GH4169合金叶片楔横轧预制坯成形质量研究

以航空发动机GH4169合金叶片预制坯为对象,通过热压缩试验分析GH4169合金高温变形行为,构建GH4169合金楔横轧预成形数值模拟模型。开展了楔横轧试验,并将试验件和仿真件进行了对比,对叶片预制坯的成形质量进行了研究。结果表明,若工艺参数选择不当,预制坯的表面会出现拉细缩颈甚至拉断缺陷。初始成形温度会影响表面成形质量,轧件在高温条件加工更容易出现缩颈现象。同时,初始成形温度会显著影响预制坯心部成形质量,在较高的初始成形温度下,预制坯心部易形成尺寸较大、数量较多的微孔洞,尺寸多集中在20~30μm范围内,主要在NbC碳化物的脱落处形核,形成微孔洞。为获得无成形缺陷的GH4169合金叶片预制坯轧制,轧制时初始成形温度应不高于1 020℃,断面收缩率和轧辊转速应不高于55%和10 r/min。