商用车气压制动系统快放阀优化设计

针对商用车气压制动系统快放阀排气气压延迟问题,对快放阀进行优化设计以降低延迟气压与时间。应用系统仿真软件AMESim对快放阀进行模拟仿真,获得对排气延迟影响较大的变量,利用正交试验法研究了快放阀膜片厚度、排气口流通面积、排气口气隙宽度对快放阀排气延迟的影响。结果表明:最优快放阀结构的排气口气隙宽度为3 mm,膜片厚度为2 mm,下阀口支撑筋面积为70 mm^(2);通过快放阀结构的参数优化,可有效降低排气延迟气压与时间,压差同比降低约110 kPa,时间缩短0.65 s,同时提升了制动系统的稳定性。

客车气压制动回路快放阀压力响应特性研究

建立了客车气压制动回路降压过程中制动气室、快放阀等主要部件的理论解析模型,依照国际标准设计了快放阀压力响应特性测试台架;分别通过仿真与试验,从压力响应时间和稳定性两个方面重点分析了快放阀排气口气隙大小和接口直径对压力响应特性的影响。通过对比分析,仿真结果和试验数据具有良好的一致性,验证了理论解析的正确性和试验设计的合理性,可作为气压制动回路设计与研究的参考。

基于正交试验的商用车制动系统排气响应特性研究

针对商用车气压制动系统中制动解除过程的响应特性问题,为降低排气响应时间和残余压力,对其影响因素进行优化设计。根据快放阀的工作原理建立数学模型,使用Matlab/Simulink软件搭建快放阀的仿真模型。利用正交试验研究快放阀接口直径大小、管路长度、气室气压值大小对排气响应特性的影响,并进行组合分析。考虑实际工况并结合正交试验表的结果,研究表明:最优的组合是快放阀接口直径大小为10 mm,管路长度为1 m,气室气压值为700 k Pa。通过优化影响因素的方式,可以有效地降低排气响应时间和残余压力,提升制动系统的可靠性。

轻型卡车前后桥ABS整合与成本分析

文章通过对整车气制动系统的管路以及前后桥制动阀体,包括快放阀以及ABS电磁阀布置方案的迭代变更分析,到最后将前后桥快放阀以及该桥的ABS电磁阀进行阀体集成,形成前后桥ABS集成阀,达到缩小阀体体积,节约车架布置空间,降低整车重量,同时降低制动系统成本的目的,提升整车的竞争力。