低钴快淬Nd-Fe-B磁粉的显微结构与磁性能

研究了低Co含量的快淬Nd-Fe-B磁粉的制备工艺,主要是快淬速度和晶化温度对磁性能的影响。结果表明,快淬后磁粉的显微结构与快淬速度和晶化温度密切相关。合适的快淬速度和晶化温度可以获得较高磁性能磁粉。并且,低Co含量磁粉的性能价格比远远高于MQP-B磁粉。

快淬Nd-Fe-B磁粉表面的包覆工艺

快淬 Nd- Fe- B粘结磁粉极易发生氧化和腐蚀 ,导致粘结磁体性能降低 .为此 ,采用重铬酸盐钝化工艺、硅烷耦联剂包覆工艺、重铬酸盐钝化还原工艺以及重铬酸盐钝化还原 -硅烷复合包覆工艺对 Nd- Fe- B磁粉进行表面包覆 ,并采用热氧化增重实验及差示扫描量热分析仪测定包覆处理前后快淬 Nd- Fe- B磁粉的抗氧化性能 ,进而比较各种表面处理工艺的优劣 .结果表明 ,上述工艺方法均能改善 Nd- Fe- B磁粉的抗氧化性 ,其中以硅烷耦联剂处理工艺、重铬酸盐纯化还原

快淬Nd-Fe-B磁粉表面抗氧化性能的实验研究

对快淬 Nd- Fe- B永磁粉末采用硅烷耦联剂、重铬酸盐及其还原剂进行表面处理。研究了包覆处理前后快淬 Nd- Fe- B磁粉的抗氧化性能。对包覆处理前后的快淬 Nd- Fe- B磁粉采用示差扫描量热分析仪就其热氧化增重效果及抗氧化性能进行了深入研究 。

不同表面处理工艺对快淬NdFeB永磁粉抗氧化性和磁性能影响

本文对快淬ＮｄＦｅＢ永磁粉分别采用化学镀镍、重铬酸盐钝化处理、重铬酸盐钝化还原处理以及硅烷偶联处理和重铬酸盐钝化－还原／硅烷复合处理等工艺进行了表面包覆，研究了表面包覆处理前后的快淬ＮｄＦｅＢ磁粉的抗氧化特性，并初步比较了包覆处理前后的快淬ＮｄＦｅＢ磁粉制成粘结ＮｄＦｅＢ磁体的磁性能。结果表明上述工艺方法均能改善ＮｄＦｅＢ磁粉的抗氧化性，其中以重铬酸盐钝化－还原／硅烷偶联处理形成的包覆层的抗氧化性最佳；但它们对粘结ＮｄＦｅＢ磁体的磁性能影响却不一致；Ｎｉ－Ｐ合金包覆层会使粘结ＮｄＦｅＢ磁体的磁性能稍微减小，重铬酸盐钝化膜、重铬酸盐钝化－还原处理形成的钝化膜会基本不影响粘结ＮｄＦｅＢ磁体的磁性，而硅烷处理以及重铬酸盐钝化－还原硅烷处理相复合获得的包覆层会提高粘结ＮｄＦｅＢ的磁性能。

国内快淬钕铁硼磁粉生产技术及其装备的发展——电弧重熔溢流快淬与晶化工艺的改进

回顾了国内快淬钕铁硼磁粉及其核心生产技术——电弧重熔溢流快淬和晶化热处理工艺技术以及装备的发展历程:材料组分中锆(Zr)的加入是国内快淬钕铁硼磁粉批量生产的基础;辊轮材质和结构改进是电弧重熔溢流法诸多改进的核心;而晶化热处理由静态向动态的转变是快淬钕铁硼磁粉生产工艺技术的又一重要发展。由此真正实现了国内快淬钕铁硼磁粉的规模化生产。

Nd-Fe-B双相复合永磁合金快淬带织构与显微分析

利用扫描电子显微镜和X射线衍射仪研究了双相复合永磁合金快淬带的织构与形貌。结果表明合金快淬带自由面存在择优取向。与三元Nd -Fe -B合金相比 。

快淬Nd-Fe-B母合金真空感应熔炼

本文研究了大批量生产快淬钕铁硼母合金的冶炼工艺.研究发现,在冶炼钕铁硼母合金时,采用BIAM的特殊耐火材料和坩埚制造方法,坩埚寿命比普通坩埚寿命提高1倍以上;采用BIAM的特制坩埚和特殊熔炼工艺,母合金的冶金质量大大提高,合金的合格率可达95%.

Pr—Nd混合金属制备快淬磁粉

采用Pr—Nd混合金属制备(Pr,Nd)—Fe—B的快淬薄带。经700C晶化处理后制成粘结磁体。其性能与三元Nd—Fe—B快淬粉粘结磁体相当。(Pr,Nd)_(12.5)Fe_(81)B_(6.5)的粘结磁体的最大磁能积达66.1kJ/m^3(8.3MGOe)。

Co、Nb、Zr对快淬Nd-Fe-B合金组织及磁性能的影响

研究了合金元素Co、Nb和Zr元素对Nd-Fe-B快淬带、退火晶化带的组织结构和磁性能的影响,得到Pr_(2.85)Nd_(8.36)B_(5.44)Fe_(83.35)、Nd_(11.43)B_(5.58)Co_(2.37)Fe_(80.62)、Nd_(11.83)B_(5.93)Nb_(1.33)Fe)(80.91)和Pr_(2.72)Nd_(7.97)B_(6.28)Zr_(1.03)Fe_(82.00)合金的最佳退火工艺分别为700℃/10 min、650℃/10 min、700℃/10 min和700℃/10 min,相组成均为2∶14∶1/α-Fe.与未添加Co、Nb和Zr元素的Pr_(2.85)Nd_(8.36)B_(5.44)Fe_(83.35)合金相比,Co的加入提高了合金的饱和磁感应强度和剩余磁感应强度以及矫顽力,最大磁能积因此增加;Nb和Zr元素均能够提高合金的矫顽力和磁能积,这主要是由于Nb和Zr起细化晶粒的作用,既能增强晶粒间的交换耦合作用,又能阻碍磁畴的运动.

快淬钕铁硼磁粉磁性能与温度关系的研究

研究温度变化对快淬钕铁硼磁粉磁性能的影响。采用同一批次混合均匀的磁粉(1309A),在不同温度(10～30℃)下通过不同工艺制备出一定量磁体,通过检测得出磁性能,然后对这些数据进行研究以期得到温度与磁性能之间的关系。剩余磁感应强度(Br)与磁极化强度矫顽力(Hcj)在一定区间内与温度具有一定的线性关系,即相应的温度系数α、β值一定,但其绝对值受制样工艺的影响较大。

Nd/Pr含量对快淬Nd-Fe-B合金组织及磁性能的影响

研究Nd/Pr含量对Nd-Fe-B合金铸锭、快淬带、退火晶化带的组织结构和磁性能的影响,得到Pr2.61Nd7.68B5.50Fe84.21、Pr2.85Nd8.36B5.44Fe83.35、Pr3.69Nd10.97B5.64Co3.94Ga0.47Fe75.29三种合金的最佳退火工艺分别为600℃/10min,700℃/10min和650℃/10min,相组成分别为2∶14∶1/α-Fe、2∶14∶1/α-Fe、2∶14∶1/富Nd相。随着Nd/Pr含量的增加,合金中2∶14∶1相含量增加,α-Fe含量降低,磁体的矫顽力增加,剩磁下降,磁能积同时受矫顽力和剩磁的共同影响,随Nd/Pr含量变化磁能积变化不大。

一种高（BH）max快淬磁粉及其制备方法

本发明属于磁性材料技术领域，特别涉及一种高（BH）max快淬磁粉及其制备方法。所述的快淬磁粉原子组成如下：NdxLabFe100-x-y-a-bByZra，x的取值范围为10．5～11．5，Y的取值范围为5．5～6，a的取值范围为2～3，6的取值范围为2．5～3；Nd、La、Zr分别代表钕、镧、锆元素。

快淬Nd-Fe-B粘结磁体内禀矫顽力机制研究

本文采用X光衍射、穆斯堡尔谱和高分辨电镜,研究了快淬Nd_(13.5)Fe_(81.74)-B_(4.76)合金的显微组织。快淬线速度为24m/sec磁体性能最佳,作者发现,其显微组织为单纯的Nd_2Fe_(14)B相微晶,不存在第二相(富Nd相、富B相或α-Fe相)。可能,所研究的快淬Nd-Fe-B高内禀矫顽力(iHc≥1120KA/m)来源于Nd_2Fe_(14)B相的单畴机制。

Nd10．5Pr2．5Fe80Nb1B6非晶快淬薄带等温晶化行为及矫顽力研究

研究了Nd10.5Pr2.5Fe80Nb1B6非晶快淬薄带在943,973和1003 K等温晶化与薄带组织和矫顽力的关系。结果表明,Nd10.5Pr2.5Fe80Nb1B6快淬薄带在943 K等温晶化所需晶化孕育时间为12 min,973 K时为5 min,而1003 K时不足5 min。Nd10.5Pr2.5Fe75NbB6在1003 K晶化25 min后所得的(Nd,Pr)2Fe14B平均晶粒尺寸为163 nm,添加Nb显著延缓了Nd10.5Pr2.5Fe80Nb1B6快淬薄带晶化后的晶粒尺寸长大。加Nb,Pr能有效提高Nd10.5Pr2.5Fe80Nb1B6的矫顽力。在973 K晶化处理19 min时得到平均晶粒尺寸为96 nm的(Nd,Pr)2Fe14B单相组织,其最大矫顽力为1616 kA.m-1。

快淬速率对Fe_(84)Nb_(3.5)Zr_(3.5)B_8Cu_1淬态薄带的厚度、磁阻抗谱和磁导率的影响

随着快淬速率V的增加Fe84Nb3 5Zr3 5B8Cu1淬态薄带厚度 (D)减小。当快淬速率V =2m/s时 ,薄带D约为 32 0 μm。在快淬速率V 从 2m/s上升到 2 0m/s的阶段中 ,薄带的厚度有一个快速下降。随着快淬速率进一步增高 ,薄带的厚度的下降趋于平缓。V =4 0m/s时 ,薄带厚度 D 为 30 μm。对应于磁阻抗峰值的频率随快淬速率的增加而趋于高频 ,这归因于薄带厚度减小的缘故。类似于永磁Nd Fe B薄带材料 ,Fe84Nb3 5Zr3

快淬Nd－Fe－B永磁体

介绍了快淬Ｎｄ－Ｆｅ－Ｂ各向同性磁粉的生产工艺、生产设备以及影响磁粉磁性能的主要因素。添加元素可大幅度提高Ｎｄ－Ｆｅ－Ｂ磁粉的磁性。讨论了粘结Ｎｄ－Ｆｅ－Ｂ磁体及热压磁体、热变形压磁体的工艺及性能。预测了快淬Ｎｄ－Ｆｅ－Ｂ磁体的发展前景。

电弧式快淬炉批量制备高性能(Nd,Zr)-Fe-B合金

采用电弧熔体快淬加后续晶化处理的方法批量制备了钕铁硼合金,研究了Zr、Nd元素含量对钕铁硼合金磁性能的影响。结果表明,添加的Zr原子能进入Nd2Fe14B相的晶格中,部分占据Nd原子的位置,从而提高Nd2Fe14B硬磁相的含量,因此显著提高(Nd,Zr)-Fe-B合金的磁性能。

快淬钕铁硼磁体前景看好

目前,世界上工业化生产NdFeB磁体所用的工艺方法,主要有烧结法及快淬法两种,前者的产量约占80％,后者的产量约占20％。80年代后期美国GM公司首先将快淬法用于制取钕铁硼磁粉。 用快淬—粘结法生产NdFeB磁体,包括两个步骤,首先用快淬技术制成磁粉,然后用粘结法生产磁制品。该法与烧结法相比。