快速光固化炸药的安全性研究

从快速光固化成型的基本原理和含能材料的特点出发,研究分析了快速光固化炸药可能存在的危险因素,并计算和测试了其密度和爆速。通过进行原材料间的相容性、炸药的机械感度和测试快速光固化过程中炸药的温升等分析,UVX-1配方药浆放气量小于0.21mL/g,UVX-1配方药粒撞击感度、摩擦感度分别为28%、24%,其10%~15%光强条件下固化温度最高为65℃,表明快速光固化配方研究过程安全可行。最后根据快速光固化炸药工艺特点,提出了防护措施与建议。

快速成型光固化树脂的制备

主要选用4种环氧树脂与丙烯酸制备了快速成型光固化树脂的预聚物,探讨了反应温度及催化剂对反应速率的影响,确定最佳反应温度为100℃和三苯基膦为最佳催化剂。以自制的预聚物、光引发剂、稀释剂等为组分制备了一系列的快速成型光固化树脂,通过性能检测表明,E–51环氧丙烯酸酯是最佳预聚体,819是最佳的光引发剂,并且得到的快速成型光固化树脂可以在65℃下长期避光保存而不变质。研究的快速成型光固化树脂已经投入生产,具有非常优异的商业价值。

光固化快速成型树脂涂层厚度的研究

介绍了光固化成型中的树脂涂层厚度的控制问题 ,从理论和实验上论证了涂层过程中影响树脂涂层厚度的主要因素是刮板间隙、流道内的压力降以及涂层速度 .研究结果显示 ,由于树脂流道内的压力降很小 ,因此涂层速度及树脂粘度的变动对涂层厚度的影响也很小 .在涂层过程中 ,对涂层厚度影响最大的因素为刮板间隙 ,在刮板间隙小于 10倍涂层厚度的情况下 ,涂层厚度接近间隙大小的 1/ 2 ,其波动将影响涂层质量及成型过程 .根据实验结果 ,对刮板间隙进行了优化 ,结果显示涂层厚度偏差的平方和达到了最小值 .

光固化快速成型中零件变形机理的研究

以光固化快速成型过程中的零件变形为研究对象 ,详细分析了收缩力产生的根源及其作用原理 .根据树脂固化时必然产生的收缩及层累加的特点 ,提出了收缩力、面分布载荷的概念 ;根据零件在成型过程中结构变化的特点 ,提出了时变刚度的概念 .基于此 ,建立了零件成型过程中的力学模型 ,揭示了成型过程中零件变形的本质问题 .通过实验研究了零件的变形问题 ,实验结果证明了理论分析的正确性 .由此提出了改进扫描工艺的分区域扫描策略 ,显著地减小了成型过程中零件的变形 ,提高了成型零件的精度 .

CPS紫外光固化快速成形系统的研究与开发

从光固化成形的机理出发 ,提出以特定紫外光源取代激光器 ,降低成形系统的设备价格和使用成本 ,并介绍了据此开发的紫外光固化快速成形机 ,分析了这种成形机的基本原理和系统构成 ,比较了其相对于激光快速成形机的特点与优势 。

光固化快速成形中的紫外LED光源系统实验研究

面向我国各类院校和中小企业教育、研发需求,本文提出采用紫外LED光源替代光固化快速成形设备中紫外激光器及汞灯等传统光源,设计了一个基于单片紫外LED的光源系统,对光敏树脂进行固化。该光源系统采用基于多透镜结构的聚焦系统对单片LED聚焦;同时,对LED芯片进行闭环控制以保证其工作在恒稳状态。实验结果表明,该光源系统各项指标达到设计要求,系统运行稳定、结构简单、具有可操作性。与光固化成形设备中的其它光源系统相比,在保证一定的制件精度和速度的基础上,具有低造价和低运行成本等突出特点,有较高的性能价格比。

光固化快速成型的轻质AGARD-B模型气动特性实验研究

传统金属制风洞模型质量大,设计加工周期长、成本高,为此笔者提出了采用一种光固化快速成型技术,设计加工轻质风洞模型的方法,并对比分析了引起光固化快速成型的轻质和金属AGARD-B模型气动特性间差异的原因。结果表明,在跨声速范围,轻质模型同金属模型的气动特性基本吻合,光固化快速成型技术的高速风洞模型设计方法基本可行。

定制化钛合金假体光固化快速铸造工艺精度研究

定制化钛合金假体能实现人体骨组织个性化修复与重建,在骨科和颌面外科中具有重要应用,但其修复和重建效果受制造工艺-特别是快速铸造工艺-精度的影响。由于定制化假体的快速铸造精度强烈地依赖于假体结构的复杂程度,为研究钛合金假体的快速铸造工艺精度,以形状较为复杂的定制化下颌骨假体为研究对象。对其制造过程的误差源进行分析。为便于测量,建立简化的下颌骨假体模型。根据下颌骨假体结构特征建立两种收缩模型,并分析理论收缩率。通过光固化快速成形、快速铸造试验和对铸件的反求建模,将其与原始设计模型进行对准和比较测量,研究工件在不同方向的收缩变化规律,对理论收缩率进行验证,建立精度补偿机制。通过下颌骨实际病例假体的制作和测量,验证精度补偿机制的有效性。研究结果对定制化假体的快速制造具有重要的参考意义,可广泛应用于在临床案例假体的制造。

光固化快速成型中光敏树酯的光学特性对成型的影响(英文)

研究了光固化快速成型中光敏树酯的光化学过程、光敏树脂与固化光源的匹配性以及对光吸收特性和固化特征 ,分析了这些因素对成型过程的影响 。

空间曲线啮合轮的光固化快速成型制造工艺研究

为了研究空间曲线啮合轮机构的制造工艺,首次采用光固化快速成型(Stereo L ithograph Apparatus,SLA)技术制造出主动轮和从动轮样品。实验结果表明,采用SLA技术获得的空间曲线啮合轮的主动轮和从动轮具有高的形状精度和尺寸精度,能够实现连续稳定的啮合传动。

光固化快速成形飞机风洞模型制造方法

用光固化快速成形的方法制作飞机风洞模型,研究了其中的数据处理、制作方法、装配结构等问题,以提高光固化原型的制造精度和使用性能。针对光固化树脂材料强度不足的问题,提出了树脂-金属复合镀层方法,以提高力学性能。

光固化快速成型技术的应用及其进展

光固化成型技术特别适合于新产品的开发、不规则或复杂形状零件制造(如具有复杂形面的飞行器模型和风洞模型)、大型零件的制造、模具设计与制造、产品设计的外观评估和装配检验、快速反求与复制,也适用于难加工材料的制造(如利用SLA技术制备碳化硅复合材料构件等)。这项技术不仅在制造业具有广泛的应用,而且在材料科学与工程、医学、文化艺术等领域也有广阔的应用前景。

用于光固化三维快速成型(SLA)的光敏树脂研究现状与展望

概述了近年来用于光固化三维快速成型(SLA)的光敏树脂研究现状,讨论了其基础树脂成分、引发剂体系对3D打印工艺及成型物性能的影响,并展望了光固化三维快速成型(SLA)材料的研究趋势.

立体光固化快速成型技术的应用及发展

立体光固化快速成型技术(SLA)是一门发展迅速的高新快速成形制造技术,他具有其他的快速成形技术无法比拟的优点,拥有广泛的应用市场。文中根据国内外最新的研究资料,对立体光固化快速成型技术的工作原理、具体的工艺形式,以及其优点及应用进行了较为详实的介绍和论述。

光固化快速成型中悬挂结构生成算法研究

为解决光固化快速成型技术中对零件添加悬挂结构的需求,提出一种自动生成悬挂结构的算法。首先识别提取实体模型的各类待悬挂区域;然后采用基于面积自适应的离散标识法,将拾取到的待悬挂面在加工方向的投影面离散成栅格;最后根据悬挂结构应力载荷情况均匀采样,获得待悬挂生成点,并设计相应的悬挂结构。最终在Visual studio 2013开发平台上结合VTK实现对零件自动添加悬挂。实验结果证明该算法生成悬挂结构的正确性和可行性,且已在实际加工中得到成功应用。

一种新颖的光固化快速成形设备开发研究

面向我国各类院校和中小企业需求,结合当前光、电领域的新技术,本研究开发了一种新颖的光固化快速成形设备。该设备采用单片紫外发光二极管为光源,在驱动电路作用下,发散光束经光学聚焦系统聚焦于树脂固化面。同时,该设备的数控系统采用基于可编程逻辑控制器(PLC)结构,完成对设备各底层单元的控制及输入信号的采集;通过串行通信端口,实现数据在PC机与PLC之间的传输。实验结果表明:该设备各项指标达到设计要求,运行稳定。与常规光固化快速成形设备相比,该设备具有成本低、结构简单、开发周期短等突出特点。

基于PLC的光固化快速成形数控系统

为简化光固化快速成形(SLA)数控系统的结构、降低系统开发的成本和难度,结合所设计的成形设备特点,利用可编程逻辑控制器(PLC)具有的开发简单、性能可靠等优点,设计了一个基于PLC的光固化快速成形数控系统。该系统将数控系统中各类信号高度集成到一台PLC,并采用串行通信方法,在PLC开发平台上实现了对各底层设备的控制。研究结果表明,此法缩短了快速成形数控系统的开发周期,节省了开发成本。

光固化快速成型工艺对模具成型零件精度的影响

以光固化快速成型技术和模具零件的制造精度为基础,利用SPS350B快速成型机固化成型模具零件,研究固化成型中提高模具零件成型精度的方法。主要研究了模具零件在光固化成型中的变形特性。采用理论推理和实验成型,验证光固化快速成型模具零件中工艺参数、支撑设置、成型方向选择和成型深度设定对模具零件精度的影响。

浅析光固化快速成型中零件精度的影响因素

以光固化快速成型技术和成型零件制造精度为基础,研究固化成型中影响零件成型精度的因素。主要研究了零件在光固化成型中前期数据处理误差、成型加工误差、后期处理误差等因素对零件成型精度的影响,为下一步零件的成型加工提供理论依据。

基于二次曝光原理的光固化快速成型工艺研究

针对光固化立体造型技术中因层间收缩力所引起的原型翘曲变形问题 ,深入研究了激光功率、扫描速度、扫描间距等因素对固化深度、固化线宽的影响 ,并在此基础上实现了二次曝光法 .利用分区域、变速度扫描等方法对传统的二次曝光法进行了改进 ,提出了改进的二次曝光法 .实验证明 ,改进的二次曝光法不仅可以减小原型的翘曲变形 ,而且还消除了传统二次曝光法的层间错位缺陷 。