HRB600级钢筋最大力总延伸率的测试方法及不确定度评定

采用引伸计法与手工法对HRB600级钢筋的最大力总延伸率进行测试,分析了两种不同的测试方法对测试结果的影响,对手工法测试最大力总延伸率的不确定度进行了评定。结果表明:手工法测试最大力总延伸率的结果大于引伸计法测试最大力总延伸率的结果;测试位置对手工法的测试结果有较大的影响,随着与断口的距离逐渐增大,试样的最大力总延伸率逐渐变小;当区间的置信概率为95%时,手工法测试最大力总延伸率的不确定度评定结果为4%。

管线钢规定总延伸强度R_(t0.5)的影响因素

针对热连轧管线钢拉伸性能检验中规定总延伸强度Rt0.5波动大的问题进行了试验研究,提出了异常测试曲线的修正方法,对不同形状、尺寸和取样方向下拉伸试样的Rt0.5进行了对比试验,找出了减少管线钢出厂产品性能异议的检验关键控制点。

制样因素对X70管线钢规定总延伸强度R_(t0.5)的影响

规定总延伸强度R_(t0.5)是管线钢最重要的力学性能指标之一,也是保证管道工程安全运行必不可少的技术参数。通过对X70管线钢不同取样方向及不同压平程度试样的拉伸试验结果进行对比,分析了制样因素对X70管线钢R_(t0.5)测定结果的影响。结果表明:取样方向为纵向时,测得的R_(t0.5)最大,在产品供货协议中必须注明取样方向;拉伸试样不完全压平会造成R_(t0.5)测定结果波动,为了获得真实准确的R_(t0.5),制样人员必须保证试样在拉伸试验前被严格压平。

依据GB/T1499.2—2018标准的最大力总延伸率验证试验

采用引伸计和手动两种方法测量热轧带肋钢筋的最大力总延伸率,得出两种方法测得数据的差异,并分析了差异产生的原因。结合热轧带肋钢筋和金属材料室温拉伸试验方法相关标准的执行,提出了准确测量热轧带肋钢筋的最大力总延伸率的合理化建议。结果表明:在拉伸力最大且同等变形条件下进行测量时,引伸计测量与手动方法测量的最大力总延伸率仅相差0.34%,数值比较接近。

管线钢规定总延伸强度R_(t0.5)测量误差分析

本文从检验的角度在不同的方面对管线钢规定总延伸强度Rt0.5在室温拉伸试验过程中的误差进行了分析,指出了试样的取样方向、截面形状、弯曲度、试样及引伸计的装卡对测量结果的影响。

断裂总延伸率计算的试验研究

断裂总延伸率是金属材料拉伸试验标准中一项基本的计算项目。如果全程使用引伸计做试验,那么计算很简单,结果不会有异议;但是,如果采用通常的做法,即在试样受到最大力之前取下引伸计,使用变形读数和位移读数混合计算,则结果很难让人满意。本文经验证,采用手工输入与自动计算相结合的方式解决了这个问题。

C95套管规定总延伸强度测量结果不确定度评定

根据GB/T22-2002《金属材料室温拉伸试验方法》标准的要求,对钢级为C95套管的规定总延伸强度Rt0.5进行了测试,并对其不确定度进行了评定。

X70钢规定总延伸强度(R_(t0.5))测量误差分析

分析了中亚石油管道工程用卷板X70级管线钢规定总延伸强度(Rt0.5)在测量过程中所产生的误差。结果表明,试样形状尺寸、试样不平度是影响测量误差的主要因素,并编制了切线模量法测定规定总延伸强度(Rt0.5)的试验方法。

管线钢规定总伸长延伸强度测量误差及其消除方法

对管线钢屈服强度的检验,国际上普遍采用测量规定总伸长延伸强度Rt0.5的方法。分析了管线钢在Rt0.5测量中所产生的误差原因。提出了减小该测量误差的方法,即按标准要求控制试样加工精度;选择合适的加载速度;采用反复校平和"预加载荷"等,克服试样不平度的影响;试样和引伸计正确装卡。结果表明,采取这些方法可以准确地测量Rt0.5。

基于智能化测量的金属材料规定残余延伸强度分析

由于计算机技术和软件技术的发展,金属力学性能指标的自动化测定越来越成为可能,金属拉伸性能的自动化测定工作开展的历史已经有近二十的时间,目前在中国,国际标准ISO6892:1998金属材料常温拉伸试验方法中定义的大部分拉伸性能已经成功地实现了计算机自动化测定。仅有少数几项性能指标的测定还有待于进一步完善和解决,規定残余延伸强度(Rr)就是未实现自动测定的指标之一,下面就金属材料规定残余延伸强度(Rr)这一指标的自动化测定作一探讨,为该项指标自动化测量的程序编制提供一理论参考。

视频引伸计在螺纹钢力学性能检测中的应用

针对某公司生产的螺纹钢筋,采用视频引伸计自动测量规定的塑性延伸强度RP0.2、最大力总延伸率Agt、断后伸长率A这三个力学性能指标。结果表明:视频引伸计采用非接触式测试,可时刻跟踪标距的变化,测试结果与人工测试结果接近。

工艺参数对注塑压缩PC板力学性能的影响

为了研究模具温度、熔体温度、压缩力等工艺参数对注塑压塑聚碳酸酯制件力学性能的影响,以模拟得到的最优工艺参数组合为参考,采用单因素法制取了聚碳酸酯板,并对其进行了拉伸实验研究.结果表明:聚碳酸酯塑压试件的屈服强度随模具温度的增大而减小,随熔体温度、压缩力、压缩速度的增大而增大;总延伸率随模具温度、压缩力、压缩速度的增大而减小,随熔体温度的增大而增大.

管线钢拉伸试验中异常屈服强度研究与分析

针对国内某制管厂在对管材进行拉伸试验时屈服强度普遍偏高问题进行了深入调查分析,结果显示:试验机系统误差是拉伸屈服强度和抗拉强度偏高的原因之一;此外,误把规定非比例延伸强度R视为管线钢屈服强度R,是屈服强度普遍升高的主要原因。

试样弯曲状态对X70级螺旋埋弧焊钢管拉伸强度的影响

对两种规格X70级螺旋埋弧焊钢管进行取样,对不同弯曲状态的试样进行了拉伸试验,分析了规定总延伸强度和抗拉强度随试样弯曲状态的变化趋势。结果表明:试样的弯曲状态对抗拉强度的影响较小,而对规定总延伸强度的影响较大;试样的弯曲程度越小,规定总延伸强度越大;试验前必须对板型试样进行展平,必要时可给予一定的预加载。最后,提出了工厂加工试样时对试样弯曲状态的控制要求。

汽车用冷轧板采用A_(gt)作为评价指标的可行性

针对汽车用冷轧薄钢板材料拉伸试验中,试样标距的规定不完全相同,断后伸长率(A)没有可比性,给材料评价带来不便的问题,对多种冷轧薄钢板进行了不同标距试样的拉伸试验,并进行了对比分析。结果表明:与断后伸长率相比,最大力总延伸率(Agt)与试样标距没有关联,是材料拉伸曲线上与抗拉强度(Rm)点直接对应的一个固有特征点参数;随着计算机辅助测试技术的进步,目前各冷轧薄钢板和汽车生产厂家都已能方便地测出Agt,故提出了采用不受试样标距制约的反映材料塑性本质特性的Agt作为冷轧板选材延伸率评价指标的构想。

管线钢专用引伸计的设计与应用

分析测量管线钢矩形试样规定总延伸强度Rt0.5的过程中产生误差的原因,设计开发了管线钢矩形试样拉伸试验测量系统。该系统由球铰式框架结构和光栅传感器组成球铰式光电引伸计,利用光栅传感器测量精度高与球铰式装卡的优势结合,把采集的信号通过数据处理器传递给计算机控制系统,通过系统的模数转换和软件的功能运算,能有效克服测量过程中的误差,保证试验结果的准确性和重复性,具有记录全过程拉伸曲线的功能,满足管线钢相关检验和试验标准要求。

灰铸铁材料的静力学性能与疲劳性能

采用不同的碳当量,对某发动机用灰铸铁材料的化学成分进行了优化改进,改进前硅碳含量比cSi/cC＝0．63,改进后硅碳含量比cSi/cC＝0．7左右,对改进前后附铸试棒的静力学性能和疲劳性能进行了检测.结果表明：当碳当量cCE＝3．80％（质量分数）、硅碳含量比cSi/cC＝0．7左右时,灰铸铁材料的各项性能均处于较好状态；硅碳含量比c Si/c C 高的材料,其弹性模量也高,而抗拉强度和规定总延伸强度又均随弹性模量的提高而提高；相同疲劳环境下,弹性模量高的材料,其疲劳循环周次也高；经改进后,试验灰铸铁材料的抗拉强度在330~350 MPa、弹性模量在185000~195000 MPa,拉拉疲劳极限在47．5~51 MPa.

TC4钛合金棒材的高温蠕变性能

伴随着航空工业的发展,高温钛合金的需求也持续增长,其高温蠕变性能直接影响着材料的研发和使用。试验对现阶段应用范围最广的TC4钛合金棒材进行了蠕变试验,分析了在400℃及一定残余变形条件下,该材料的总延伸率、残余变形应力与时间的关系。结果表明:在400℃时,TC4钛合金棒材的蠕变稳定过程所需时间随着试验应力的增加而变短;稳态蠕变速率随着试验应力的增加而增大;在规定0.1%和0.2%残余变形的条件下,试验阶段内试验应力与试验时间在取对数的情况下呈近似线性关系。

非焊接储氢瓶式容器热处理工艺研究

本文主要对非焊接储氢瓶式容器热处理工艺—双面淬火进行了研究,通过对淬火机构的设计,淬火介质的分析、选择,及热处理工艺的调整,对该工艺制造的50MPa瓶式站用储氢容器产品进行空气中强度、侧膨胀量、冲击吸收能量、硬度和氢气中慢应变速率拉伸数据分析,测得在氢气中和在空气中的抗拉强度之比、最大总延伸率之比分别为99.5%和98.2%,满足《加氢站储氢压力容器专项技术要求》T/CATSI 05003-2020中在氢气和空气中的抗拉强度之比、最大总延伸率之比均不小于0.9的要求。