船舶总组搭载核心资源调度优化技术发展与应用现状

在船舶行业数字化转型升级与高质量发展背景下,国内骨干船厂针对制约总组搭载阶段核心资源调度能力提升的共性瓶颈问题不断加大研发投入。文章介绍了国内骨干船厂总组搭载阶段核心资源调度管理现状和特点,从建模方法、优化算法和应用场景等方面探讨了船坞核心资源调度优化技术发展趋势,可为总组搭载阶段核心资源优化配置与高效建造提供技术参考。

船舶分段建造无余量总组精度管控研究

虽然随着精度管理技术的推进,目前单船分段无余量总组设计率已经达到95%以上,但在实际分段总组定位过程中,依旧存在大量的修割情况,由此造成分段定位周期延长、原始坡口受损等问题的发生。研究船舶分段建造无余量总组精度管控,有助于提升总组定位效率,增强装配质量,缩短建造周期。

超大型集装箱船横隔舱总组及搭载工艺研究

超大型集装箱船的横隔舱总组及搭载将对货舱的整体建造进度产生影响,高精度标准对超大型全宽横隔舱的总组及搭载工艺提出了更高要求。通过采用横隔舱总段预修正、搭载定位控制等工艺,提高预装的合格率和搭载定位效率,进而提高了货舱成型精度。

面向船坞总组场地的分段调度管理技术研究

结合当前船厂总组场地调度管理现状,提出了总组场地调度管理解决方案。突破场地布局智能优化技术、多吊车协同优化等分段调度技术,自主研发总组场地调度管理系统,实现总组场地的分段调度仿真优化。并以国内某大型船厂为例,通过软件实施,为调度管理人员提供决策支持,保证了船厂总组搭载阶段的均衡、高效生产。

基于工作包/派工单的船舶总组/搭载仿真与优化

针对某系列散货船总组/搭载区域工作包/派工单(WP/WO)作业分解实际,对总组/搭载过程的基础数据、生产工艺和流程、设施设备和资源等进行系统而全面的梳理与分析,建立基于WP/WO作业计划的总组/搭载仿真模型。实际生产前在虚拟环境中进行评估,提前发现潜在的问题,使设计、生产和管理更加准确、高效,确保生产有条不紊地进行。实例分析结果表明,面向WP/WO作业计划的总组/搭载仿真是行之有效的,可为精细化管理提供决策依据。

集装箱船绑扎桥立式总组技术研究

为了解决集装箱船绑扎桥卧式总组占用大量施工场地的问题,以9400 TEU集装箱船为研究对象,提出了绑扎桥立式总组的方案。首先从分段划分、堆场压力等方面对该方案的可行性进行了分析,然后讨论了立式总组技术的具体做法和特点,最后从场地占用情况、变形情况等方面将新型立式总组与卧式总组的成效进行对比。研究结果表明:立式总组技术使总组效率提高了约20%,能减少约80%总组场地的占用,有效提高了大型集装箱船的建造效率。

76000t散货船半立体分段总组过程变形控制研究

针对76 000 t散货船机舱区半立体分段EZ31P(EG31P+EG32P)在船台总组过程中变形过大的问题,采用有限元数值仿真计算其实际支撑状态下的应力及变形情况,得到与现场测量较为一致的结果;通过改进总组支撑方案,控制分段弹性变形,并将方案应用到现场总组过程中,测量得到分段变形已控制到精度许可范围,为总组过程快速搭载奠定基础。

舱口围舱口盖总组新工艺

为了提高船坞搭载效率,缩短船舶建造周期,根据船坞实际情况,对17.6万t散货船NO.8舱进行舱口围舱口盖总组,改变传统流程,将舱口围的拼装工作移到平台上进行,舱口围拼装完成后,盖上舱口盖,然后将舱口围和舱口盖整体吊装。

400000 DWT VLOC舷侧分段总组精度控制技术

针对400000 DWT VLOC舷侧分段总组对接时因主板、结构对接产生错位、间隙超差,导致总段完工尺寸超标后难修正的问题,在进行分段总组时,采用在旁板及斜板半宽方向设置反变形量,统一定位基准、执行相应的施工工艺标准,从而实现降低总段搭载对接的错位量、开刀量,提高舷侧总段一次到位率及缩短船坞施工周期。

船舶总组与搭载精度控制研究

本文以船舶总组和搭载的精度控制为突破口,以三维的全站仪为辅助工具,来加强造船数据分析的完整性和增加对相关控制点的研究,来提高我们的精度控制水平。

桁架式桩腿分段总组建造探究

结合DSJ300平台桩腿建造过程着重研究桁架式桩腿分段总组的建造要求和要点,对进一步提升桩腿建造质量。

大型铁舾件绑扎桥总组、驳运加强、防塑性变形控制方法研究及应用

主要针对9 400TEU大型铁舾件绑扎桥总组、驳运加强、防塑性变形技术难题,进行其控制方法研究。阐述和分析了绑扎桥总组、驳运加强及防塑性变形的成因,提出了一种操作新颖、实用的方法,有效地解决了生产总组和驳运过程中绑扎桥塑性变形的技术难题,起到了控制塑性变形的作用,提高了火工矫正的工作效率。

推进分段总组 缩短船台周期

本文就目前推进分段总组造船来缩短船舶在船台的建造周期的意义作了简单的陈述,同时从推进分段总组造船来改进船舶生产建造流程、固化船台分段合拢的现代造船模式进行了探讨。

集装箱船货舱段总组方式

就目前集装箱船货舱段主流的以长度方向上多个分段总组搭载和以环段形式总组搭载这两种总组方式,从吊装次数、精度控制及预舾装完整性上进行陈述,通过比较分析确定集装箱船货舱环段形式总组更具合理性。

推进分段总组 缩短船坞(台)周期

本文就目前流行的推进分段总组造船来缩短船坞(台)建造周期的意义进行陈述,同时从推进分段总组造船来改进船舶建造工艺、优化船坞(台)分段合拢的现代化造船模式进行探讨。

8.5万m^3 VLGC大型液罐模拟总组技术研究

传统的液罐总组需要进行余量切割,液罐吊装时要测量每一个限位及鞍座的间距,这些都会占用大量的吊装用时,延长船舶建造周期。对8.5万m^3 VLGC大型液罐采用模拟总组技术,通过精度管理实现快速总组,避免了分段现场定位难度大、不可控因素多等难题,可提高吊车的利用率,缩短船舶的建造周期。

大型液化气船液罐总组、搭载定位技术研究

大型液化气(VLGC)船菱形液罐的分段总组形式和搭载形式区别于以往任何船舶,总组定位对罐体成型和鞍座精度的要求高,而整罐搭载安全风险大、建造难度高。文中采用先进的三维测量技术并结合现代精度控制技术,对传统的常规定位方式进行优化和创新,制定了适用于VLGC船液罐总组、搭载定位的技术,实现了对液罐制作全过程精度的有效控制,保证了液罐成型精度、鞍座精度及液罐整罐的快速搭载,降低了安全风险。

探讨克令吊侧装总组及安装工艺

通过分析研究克令吊的结构及其整个组装过程，总结传统直立式总组的经验教训，研究侧卧式总组方式。通过搭设总组胎架、精度尺寸控制、总组接头处理、焊接顺序等工艺步骤，使克令吊安装过程系统化，提高了安装精度和生产效率。

FPSO总段异地总组工艺

针对目前总组场地资源不足,导致生产效率难以提高等问题,利用龙门吊吊装能力覆盖区域以外的场地、总组工装、1000 t运输平板车等资源来解决总组场地资源的紧张。应用海工规范,重点探讨总段异地总组的必要性、差异点、工艺设计流程和相关实例,探讨提高场地利用率的新工艺工法,促进有限资源下产出效能最大。

船用节能导管总组定位方法改进

分析船用节能导管定位过程中的影响因素,利用三维调整仪顶升来代替龙门吊,改进节能导管的定位工装,采用对节能导管进行预先切割余量,改进后可减少龙门吊的吊装次数,节省吊装时间,应用辅助平面的放样方法来确定余量数据能够做到无余量吊装,可优化节能导管的总组定位方法,有效地解决了节能导管难吊装、难定位、难到位的三难问题。