一种机电混合模拟惯性试验台飞轮组合系统研制与应用

为满足某型航空惯性试验台惯量配置需求,设计了一种新型飞轮组合系统,将轴承安装于选择飞轮内部,减少了轴承座数量,使用销轴啮合、分离选择飞轮与主飞轮,安装方便,操作简单。该系统同拨叉离合机构相比,有效降低了飞轮系统的轴向空间尺寸,轴系结构简单,加工精度要求低,经济性好。

制动器惯性试验台的改进设计

通过增加一个模拟路面的滚筒、车轮驱动电机及车轮和滚筒间的压紧油缸等关键装置,并对控制系统进行了重新设计来满足新系统要求,使普通汽车制动器惯性试验台在保留原有功能不变的基础上,能够进行单个车轮的防抱死制动(ABS)和驱动防滑(ASR)试验。

航空惯性试验台倾斜调姿装置设计

针对目前航空惯性试验台倾斜调姿装置不足,设计了一种多液压油缸步进式自动倾斜调姿装置。文中对装置的工作原理及关键部件的结构进行了介绍;同时,详细分析了运动过程中误差产生的原因并提出校正措施;现场验证结果表明:研制的装置不仅能够完成试验台倾斜调姿运动,而且运动精度高,实现了自动化控制,提高了工作效率。

大型多功能风电机组主轴制动器惯性试验台的研制

针对我国大型风力发电机组容量已达6MW,而现有风力发电制动器惯性试验台只能完成3MW制动器测试的问题,作者研制了可用于6MW大型风力发电机组主轴制动器测试的惯性试验台。介绍了该试验台的工作原理、结构及关键技术的解决措施。该试验台不仅可用于风力发电机组制动器测试,还可用于工业制动器、重型卡车制动器、船舶锚绞机制动器的测试,提高了设备的投资效益。初步实测表明,该新型试验台可以达到设计的功能要求。

工业制动器惯性试验台

工业制动器作为起重机械的安全保护装置，对起重机械正常安全使用起着至关重要的作用，2003年国家质量监督检验检疫总局将工业制动器纳入强制性许可范围，起重机械用制动器在安装使用前必须进行型式试验。国家起重运输机械质量监督检验中心作为全国唯一制动器型式试验检测机构，研制出目前国内先进的工业制动器惯性试验台，该试验台具有结构合理、控制手段先进、基本功能完善等特点。本文介绍该试验台的工作原理、主要结构特点及功能等。

航空惯性试验台鼓轮系统设计

航空惯性试验台是对航空机轮及轮胎进行性能测试和验证的综合性模拟试验设备。在试验台研制过程中,对核心部分的鼓轮系统关键设计技术进行了研究。依据试验工艺、技术参数等进行鼓轮系统结构设计,在分析了鼓轮静强度后,通过分析比较确立了鼓轮整体式构造,最后对鼓轮动态力学性能进行了计算。实际试验验证表明,鼓轮系统工作可靠、稳定,实现了预定的试验功能。

航空惯性试验台在线检定与校准

为保障飞机轮胎和刹车装置的检测与鉴定准确性,对航空惯性试验台直接测量参数及其采集通道进行溯源、检定与校准,包括扭矩、机轮转速、鼓轮转速、加载液压缸位移、摇臂零件、力矩测量载荷传感器、刹车压力、机轮载荷测量传感器,并确定参数的测量不确定度。

汽车双转鼓惯性试验台等效路面附着机理研究

本文中针对一种双转鼓惯性试验台,基于CAN/PCI总线建立机电一体化分布式测控系统,用于车辆安全性、动力性试验检测。基于所设计惯性试验台提出通过改变车轮与双转鼓间安置角等效不同路面峰值附着系数的算法,基于制动过程单轮动力学分析,建立单轮-试验台系统动力学模型,根据动力学模型获得可变安置角与路面峰值附着系数等效路面附着机理,基于Matlab/Simulink建立单轮-试验台系统仿真模型,验证了等效路面附着系数算法。通过所建单轮-试验台系统进行了试验,在小滑动区实时获取车轮所受纵向力及滑动率,基于Slip-slope理论实时估算等效峰值附着系数。结果表明,双转鼓惯性试验台等效路面附着机理正确,等效路面附着系数算法准确可行。

面向智能制动器的惯性试验台改造方案的研究

针对传统惯性试验台在惯性盘组合转矩的调节与传输方面存在的不足,提出一种改进方法,以使其适应智能制动器的测试。该方法是在传统惯性试验台的基础上,对其控制系统进行改进,利用传感器技术,实现试验台与智能制动器的信息交互。利用变频调速技术,实现惯性盘转矩的无级可调,扩大测试范围。改造后的试验台既保留了传统试验台的功能,又可完成对智能型制动器的测试,具有改造成本小、适应性强等特点。

基于运动控制卡的惯性试验台控制系统设计

设计了一种制动惯性试验台的控制系统,包括控制系统的硬件设计与软件设计。该控制系统以PCM-334F工控机为核心,配以ADT-836运动控制卡和USB-6008数据采集卡,具有结构简单、便于维护、开发周期短、可靠性高等特点。

基于惯性试验台的湿式制动器测试方法

现有的惯性试验台只能针对道路车辆用干式制动器的性能进行检验。由于湿式制动器特殊的结构形式和使用环境,为全面检验湿式制动器的性能,结合传统的惯性试验台,通过配套专用液压泵站,可从密封性能、制动活塞响应特性、油液温升三方面进行性能试验。同时,为了更好地模拟制动器实际使用工况,试验台配备了加载油缸进行径向加载,加载力的大小可调。经试验验证,该试验台能满足实际制动器测试需求,对全面检测湿式制动器的安全性能具有重要作用。

高速铁路列车制动器惯性试验台的研制

制动器是高速铁路列车及轨道车辆最重要的部件之一,其性能直接影响到行车安全。目前,我国高速铁路列车制动器主要依靠进口。为满足我国高速铁路列车制动系统研发和测试的需求,研制了可用于速度400 km/h及以下轨道车辆制动器性能测试的惯性试验台。文章介绍了该试验台的工作原理和结构,通过有限元分析校核了试验台惯性飞轮的强度,设计了全自动的飞轮切换机构,并模拟高速铁路列车实车制动器的安装方式设计了制动器安装吊架。设备交付用户实测表明,该新型试验台达到设计指标并满足相关测试标准要求。

某航空惯性试验台研发项目风险识别与应对措施

某航空惯性试验台研发项目具有较高的复杂性和交互性,在执行过程中存在多种风险,直接影响项目成功。通过头脑风暴法与工作分解结构(WBS)相结合的风险识别方法对该项目进行风险识别与分析,采用层次分析法(AHP)对某航空惯性试验台研发项目进行整体风险评估,并提出应对措施,可为其他项目风险评估与风险管理提供参考。

项目管理在大型复杂试验装备研制项目管理中的应用——以某航空惯性试验台研发项目为例

大型复杂试验装备研制项目本身投资规模大、研发周期长、技术要求高,且涉及总体和分系统等不同的研制单位,各分系统管理复杂,在研发过程中以项目为导向、以技术为牵引,不断推进项目执行,但在项目实际管理过程中应用仍会出现各种内在或外在因素造成项目延期交付等情况。通过阐释项目管理在大型复杂试验装备研制中应用的重要意义,以实际项目为例,通过应用项目管理大幅提升项目执行水平和质量,并从制度建设、信息化建设、专业发展、人才培养、管理优化等多方面提出项目管理在大型复杂试验装备研制项目管理中的优化措施。

汽车制动器惯性试验台的系统设计与实现

汽车制动器是关系到行车安全的关键设备,其质量至关重要,而完善的测试体系和测试设备是保证产品质量的前提。文章介绍了汽车制动器惯性试验台系统的总体设计、工作原理和系统实现,其中详细论述了使用USS通信协议对变频器进行控制的方法。

大型惯性试验台加载方法的探讨

对惯性试验台现有的加载系统进行了详细的讨论,通过分析计算找出其中存在的弊端。并就惯性试验台加载系统的改造进行了探讨,提出了一套切实可行的改造方案。

基于电惯量的汽车惯性式制动试验系统的设计

传统的汽车惯性式制动试验系统采用机械惯量盘模拟汽车运动惯量,这种系统体积大、惯量调整困难、自动化程度不高,针对这些问题,提出了基于电惯量的汽车惯性式制动试验系统的设计思想。该设计通过对机械惯量数学模型的分析,提出了用控制算法控制电动机,使它的输出惯量能模拟机械式惯量盘的惯量,即用“电惯量”代替“机械惯量”。文中用MATLAB软件对系统性能进行了仿真研究并作了可行性的分析,研究结果表明设计是可行的。

汽车摩擦材料惯性缩比试验装置与试验流程研究

为建立具有广泛适用性的摩擦材料惯性缩比试验方法,对惯性缩比试验的试验装置和试验流程进行初步研究,给出惯性缩比试验装置的基本特征以及可用于惯性缩比试验的摩擦盘和摩擦材料样块的具体参数,提出速度和压力缩比系数概念,并在台架试验标准ISO-26867的基础上提出一种适用于惯性缩比试验的建议试验流程。在符合上述基本特征的惯性缩比试验台上进行实验研究,并与同批次摩擦片的台架试验进行对比分析。结果表明,该试验装置执行建议缩比试验流程测得的结果与台架试验可比性较好,证明了所提出试验装置与试验流程的有效性,为摩擦材料惯性试验方法的建立提供了借鉴。

汽车惯性参数测量试验台运动学分析与计算方法

提出一种汽车惯性参数测量试验台,通过模拟汽车的侧倾、俯仰和横摆运动测量汽车的惯性参数。在对试验台的结构、控制方案和解算原理研究的基础上,采用多体动力学方法对试验台的运动学特性进行了分析,推导了定轴转动的惯性参数解算公式,并根据试验测量数据进行惯性参数的计算;在试验过程中,由于在主模态运动过程中会产生一定的副模态运动,为了验证定轴转动解算公式的精确性,建立了考虑试验台耦合运动的定点转动惯性参数解算公式,根据试验测量数据利用非线性最小二乘法对惯性参数进行辨识,辨识结果与利用定轴转动解算公式求解值和理论值进行了对比。结果表明:汽车惯性参数测量试验台的解算精度满足设计要求。