基于采煤机摇臂惰轮轴受力分析的综合煤岩识别方法

提高采煤自动化、无人化程度的关键在于提高采煤机对煤炭和岩石的识别能力,在记忆截割的基础上,采用灰色预测理论,提出了1种基于滚筒采煤机摇臂惰轮轴受力分析的综合煤岩识别方法,通过实时检测采煤机在截割不同介质时的惰轮轴受力,并根据惰轮轴受力建立采煤机截割路线智能预测系统,实时修正截割路线,提高了采煤机的追踪适应能力。该方法在中煤张家口煤机厂实验平台上进行截割实验验证,结果表明:采煤机割岩时受力比割煤时平均受力大19.45%,能够很好的对煤岩界面进行识别。

采煤机摇臂惰轮轴载荷分析与实验研究

为研究采煤机摇臂惰轮轴复杂工况下的力学特性和载荷特性,采用销轴传感器对采煤机不同截割工况下的摇臂惰轮轴载荷进行测试,通过无线采集模块对测试数据实时存储和传输,得到惰轮轴Z向和Y向的载荷曲线,分析结果表明:采煤机斜切进刀时惰轮轴所受载荷最大,Z向最大载荷33.38 kN,Y向最大载荷35.60 kN,且在整个过程中,Y向载荷均大于Z向载荷,研究结果为摇臂惰轮轴载荷测试提供了新方法,为采煤机摇臂故障监测和煤岩识别提供数据支持,同时对采煤机零部件设计和优化具有重要的指导意义。

采煤机惰轮轴疲劳裂纹超声检测研究

采煤机长时间在交变载荷下运行,易产生疲劳裂纹,提出利用小角度纵波探头在轴端面的检测方法,探讨了采煤机惰轮轴非拆卸超声检测策略。搭建了惰轮轴超声检测实验平台,对预制有人工缺陷的惰轮轴进行了检测,结果表明:小角度纵波探头对惰轮轴表面裂纹有很好的检测灵敏度。

基于ANSYS Workbench的采煤机惰轮轴优化设计

惰轮轴是采煤机牵引部重要的组成部件,文章通过对采煤机惰轮轴进行参数化建模,对其在ANSYS-Workbench环境下进行有限元分析,得出了惰轮轴的应力分布状况,并对各参数变化对最大应力影响进行了灵敏度分析,得出了各参数与最大应力的关系曲线;利用灵敏度分析的响应曲面对惰轮轴进行了优化设计,使得在满足强度前提下,减轻了惰轮轴重量,节约了成本。

采煤机惰轮轴裂纹超声检测与定量评价方法

采煤机惰轮轴长期在重载和交变载荷作用下运行,极易在轴肩根部产生裂纹,影响结构的完整性。为了对惰轮轴根部裂纹进行定量分析,建立惰轮轴超声检测二维有限元模型,研究超声波在惰轮轴中的传播过程及其与缺陷相互作用规律。搭建超声检测实验平台,验证了有限元数值模型的正确性。分析了不同深度裂纹回波的时域波形和频谱幅值的变化规律,结果表明,幅值随着裂纹深度的增大而增大,带宽随着裂纹深度增大而变宽,采用最小二乘法对频谱幅值进行拟合,得到频谱幅值和裂纹深度的拟合函数,实现轴肩根部裂纹深度的定量分析。最后,制作了惰轮轴试块,开展不同深度裂纹的超声检测实验,验证了拟合函数的正确性。

基于PFMEA的惰轮轴生产工艺的改进

探索了惰轮轴生产的工艺过程,并对出现严重问题的工序进行了相关的数据分析。主要运用PFMEA技术分析了其原因,并根据实际情况对其生产工艺进行了改进。根据改进后的加工工艺对惰轮轴进行了小批量生产,并且采集相关数据,结果显示惰轮轴加工品质明显提高,加工过程稳定。

船用平行轴横接齿轮传动惰轮轴承性能分析

以三机两轴和四机两轴CCG传动设计参数为参考,对平行轴横接齿轮传动惰轮轴承进行性能分析,研究惰轮轴承在高速、重载工况下的性能参数分布及轴承线速度、比压变化对轴承性能参数的影响。计算算例中惰轮轴承所能承受的最大线速度及最大比压,为高参数惰轮轴承的设计提供了理论依据。

某六缸柴油机惰轮轴烧死故障的排查分析及改进

针对某拖拉机用六缸柴油机惰轮轴烧死故障问题,运用KISSsoft齿轮传动设计分析软件,对零部件及系统设计的合理性进行分析,最终分析出惰轮轴烧死的主要原因,提出整改措施,并通过台架液压站模拟试验验证整改措施。

单缸柴油机惰轮轴挡板螺栓脱落问题的排查改进及控制

介绍了单缸柴油机惰轮轴挡板螺栓脱落问题的排查方法,通过对其影响因素的分析,进行试验和测量,提出了设计改进措施和质量控制措施,使其螺栓脱落问题得到了解决,同时也确保其安全性。

采煤机摇臂惰轮轴疲劳寿命探讨

本文主要通过建立与惰轮传动系统有关的力学模型来更好地分析惰轮轴载荷本身的特性,再运用自主的惰轮轴载荷系统来全面测试和采集数据,并在之后先针对切载割等最大载荷数据进行研究,来全面确定惰轮轴所产生的疲劳寿命.本文力争在为摇臂惰轮轴的载荷测试先提供新的方法,然后再全面研究采煤机摇臂载荷的力学性能.

基于采煤机摇臂惰轮轴受力分析的综合煤岩识别方法

本文以记忆截割为基础,通过灰色预测原理,展示了一种以滚筒采煤机摇臂惰轮轴为基础的综合煤岩识别方法,通过对采煤机在不同介质中进行截割时惰轮轴的受力情况进行检测,并参照惰轮轴受力情况,建立起采煤机智能预测截割路线的操作系统,可以对截割路线进行实时的修正,能够促进采煤机适应追踪能力的有效提高。

采煤机摇臂惰轮轴疲劳寿命分析

为研究采煤机摇臂惰轮轴疲劳寿命,建立惰轮传动系统动力学模型,分析惰轮轴载荷特性;利用自主研制的惰轮轴载荷测试系统,通过无线应变模块采集测试数据,获得采煤机斜切进刀时摇臂惰轮轴载荷;运用斜切截割最大载荷研究惰轮轴疲劳寿命。研究结果表明:采煤机斜切工况下,惰轮轴X向的最大载荷为33.90 k N,Y向最大载荷为35.83 k N,惰轮轴固定轴承的两个端面处应力最大,最先发生疲劳破坏的位置在固定两个轴承的轴肩处。研究结果为摇臂惰轮轴实时载荷测试提供了新方法,为采煤机摇臂结构载荷和力学特性研究提供理论依据。

发动机惰齿轮轴零件工艺试验研究

通过对发动机惰性齿轮轴零件生产过程的试验研究,分析了渗碳工序对高频淬火工序的影响,对淬火硬度值低的形成原因和解决办法进行了探讨,提出了工艺改进措施。实践证明,该工艺方案可完全满足其技术要求。

4125A4型柴油机情轮轴断裂故障浅析

一台东方红-802型拖拉机在作业中,其柴油机正时齿轮室中的惰轮轴突然断裂;时过不久,又一台东方红-802型拖拉机在作业中也出现了该故障。东方红-802型拖拉机装的是4125A4型柴油机,一般来说,新机或未大修过的机车不会出现此问题,出现此问题的多是老龄机车。 1.惰轮轴受力分析 4125A4型柴油机正时齿轮室各传动轮均为斜齿轮,曲轴前端齿轮通过惰轮将动力分别传给喷油泵和配气机构。

滚筒式采煤机煤岩截割力学特性及测试系统研究

为实现采煤机在煤岩截割过程中滚筒载荷受力的测试与分析,现场建立等比例大型采煤机力学特性分析研究实验平台,采用等效结构惰轮轴传感器测试方法,针对滚筒式采煤机在煤岩截割过程中采煤机滚筒载荷变化进行实时动态在线监测,采用无线信号发射装置实现测试数据的实时传输。现场截割实验结果表明,在采煤机截割煤岩过程中,滚筒x,y,z三向上的载荷峰值差分别为29.941,17.459和7.371kN,载荷变化显著,测试结果符合现场实际工况,为实现采煤机煤岩动态识别以及自动调高控制提供了重要的理论和数值依据。

不同工况下采煤机截割能耗特性研究

为研究复杂工况下采煤机截割能耗特性,通过建立采煤机截割能耗模型,选用MG500/1180-WD型采煤机在不同工况下进行截割试验,实时采集齿轨销轴和惰轮轴的载荷数据,最后通过对不同工况下采煤机整机截割能耗的计算,得出如下结论:在保持其他工况不变的情况下,直线截割能耗随着牵引速度的增加而增加;斜切截割能耗值远超过直线截割能耗值;采煤机截割能耗除了受牵引速度、截割方式的影响外,还受煤岩硬度的影响,随着煤岩硬度的增加截割能耗也随之增加。研究结果为采煤机研发和使用提供理论基础,为煤矿行业科学高效生产提供理论依据。

利用机器零部件结构特点拆装

利用机器零部件结构特点拆装朱亚环沈阳大学（１１００３４傅玉华鞍山市鞍钢物资分公司（１１４０３１．惰轮轴的拆卸惰轮轴和缸体孔是过盈配合，没有专用工具很难拆卸。这里可借用惰轮本身来进行拆卸：即卸掉齿轮室和惰轮轴固定螺母，把惰轮总成按原要求装到惰轮轴上。用...

922D手刹系统的改造

922D柴油铲运机部件结构紧凑、机动灵活、工作效率高,但其停车制动系统因井下泥水充填沙浆腐蚀失灵,存在安全隐患。通过对原停车制动系统工作原理及局限性分析,提出了改造手刹制动的理论依据,彻底解决了井下环境影响造成的安全隐患。

孔中心距专用测量工具设计与应用

根据ZD30柴油机气缸盖双凸轮轴孔特点,要求测量两凸轮轴孔中心距和凸轮轴孔到惰轮轴孔中心距。设计了2种孔中心距专用测量工具,满足现场快速测量需要,有效地监控产品对该尺寸的要求。