面向跌落仿真的手机外壳注塑成型优化

手机跌落往往会造成外壳的脆性断裂,其原因主要是由于塑件在成型过程中存在熔接痕,影响了其强度。这里通过Moldflow软件分析制定浇口位置的5个方案,根据这5种方案判断熔接痕可能存在的位置,针对熔接痕的位置制定跌落仿真方案,通过跌落测试确定最小应力的熔接痕位置,从而选择对应浇口位置方案,最后进行成型优化。采用这种方法,可以提高塑件的质量,减少成本,缩短产品开发周期。

Moldflow翘曲分析在吹风机外壳成型优化中的应用

对吹风机外壳创建Fushion网格模型后按初始方案进行了流动+翘曲分析计算,对各因素引起的变形量进行了分析并制定了优化方案,包括调整浇口位置、优化保压曲线和更换成型材料,并重新进行了分析计算,直到翘曲量符合要求,为缩短模具设计和试模时间提供了参考.

Moldflow在接油盒模具成型优化设计中的应用

利用Moldflow软件研究了接油盒注射模成型工艺,分析出塑件的最佳浇口位置和最佳成型工艺条件,模拟了不同保压曲线和冷却回路的成型效果.通过比较不同的模具结构和成型工艺方案在软件中分析运算的结果,从中找出能获得合格产品的方案,从而明显缩短模具开发的周期,节约模具开发成本,提高企业的市场竞争力.

基于CAE和神经网络的汽车进气格栅注塑成型优化

针对汽车进气格栅产品结构复杂、注塑质量难以保证的问题,采用CAE仿真分析技术对其浇注系统设计进行了改进,改进后的浇注系统采用热流道嘴多点浇注系统,各热流道嘴采用针阀进行时序控制。通过运用神经网络寻优最佳注塑工艺参数、热流道嘴时序开启时间参数,获得了较好的工艺参考参数,解决了产品熔接线和翘曲变形的质量问题,缩短了产品成型周期。实践表明,采用CAE和神经网络分析优化后的产品注塑质量合格,满足了塑料制品成型的高效、精益化生产的需求。

参杞强精颗粒成型工艺优化与稳定性研究

目的探讨参杞强精颗粒成型工艺优化方案,并考察其成品稳定性。方法采用单因素试验考察湿法制粒工艺。以浸膏粉与辅料的配比(A)、乙醇浓度(B)、润湿剂用量(C)为主要影响因素,以吸湿率、溶化率、成型率、休止角为评价指标,采用L9(34)正交试验法优选参杞强精颗粒成型工艺。同时,考察参杞强精颗粒的长期稳定性和加速稳定性。结果正交试验法优选的最佳成型工艺为浸膏粉与辅料配比为1∶1,乙醇浓度为65%,0.3%甜菊素的颗粒口感较好,润湿剂用量为15~20 mL,生产环境的相对湿度应控制在70%以下。在稳定性考察过程中加速试验和长期试验均符合规定。结论优化后的成型工艺方法科学合理,稳定可行,操作简便,所制得颗粒符合各项指标的相关规定,且稳定性好,可为参杞强精颗粒的生产及其后续研究开发提供实验依据。

基于CSO-LSSVM模型的选择性激光烧结成型工艺参数优化

成型收缩是影响选择性激光烧结技术(selective laser sintering,SLS)制件精度的关键因素,而工艺参数对材料烧结情况和收缩变形程度有着明显影响,因此选择合理的参数组合对减小精度误差和改善成型性能质量有着重要意义。为降低SLS成型件工艺参数优化试验成本,文章开发了一种名为CSO-LSSVM成型精度预测模型用于工艺参数的预测。该模型的设计思路是:首先,通过Sine映射、非线性切换因子和针孔成像反向学习等3种改进策略全方面协调增强了蛇优化器(snake optimizer,SO)的收敛精度和寻优速度,接着,将改进后的蛇优化器(chaotic multi-strategy enhanced snake optimizer,CSO)与最小二乘支持向量机(least square support vector machine,LSSVM)结合,整定关键核函数参数,提高模型预测精度和泛化能力。为验证CSO-LSSVM模型的有效性和优越性,利用Matlab软件在真实数据集基础上将其与LSSVM、BP(back propagation)神经网络以及极限学习机(extreme learning machine,ELM)模型进行对比。结果表明:文中所提方法具有更高的预测精度,其误差评价指标均方根误差、平均绝对百分比误差和平均绝对误差分别为0.5462、9.4877、0.4017。该模型可为SLS成型加工提供最优工艺参数,有效指导加工。

基于正交试验的汽车电池外壳注塑成型工艺优化

以某汽车电池外壳为研究对象,通过Moldflow软件进行网格划分及注塑成型过程的仿真模拟。选取保压压力、冷却水温、保压时间、冷却时间作为因素,每个因素选取3个水平设计正交试验。结果表明,最佳工艺参数组合为:保压压力60 MPa,冷却水温22℃,保压时间25 s,冷却时间30 s,在此条件下塑件总翘曲变形量较传统方案降低了2.4913 mm,通过对冷却水道进行调整,有效解决了薄壁塑件易于翘曲变形的质量问题。

塑料齿轮注塑模设计计及成型工艺分析与优化

翘曲变形是影响塑料齿轮传动精度的最大因素。为获得最小变形量,结合注塑成型数值模拟和正交试验设计、极差分析,得到最优工艺参数方案,满足塑件使用要求;用三维软件完成了齿轮注塑模具的总装结构设计,阐述了三板模自动脱模的模具工作过程。

PCB激光成型机工作台的拓扑优化

借助OptiStruct平台对UVMaker 350A激光成型机工作台展幵拓扑优化。工作台使用了多次拓扑的方法.设计空间得以出现明显的加强筋走向.材料得到更合理的布置。重构后的拓扑结构对比初始设计结构,重量略有减轻,前六阶模态频率均有明显提高,最终设计出满足工程要求的优异结构。

基于CAE技术汽车连接器正交试验优化分析

以某品牌汽车连接器为研究对象,将塑件总方向翘曲位移量作为优化目标,对注射成型工艺参数进行整合优化。首先运用科盛CAE软件对连接器塑件进行浇口优化分析、冷却系统优化分析和正交试验设计分析。其次以连接器塑件总方向翘曲位移量最小值为目标,得到塑件的最佳工艺参数。经过优化后得到最小翘曲位移数值0.674mm,与初始方案相比翘曲变形降低了23%。最终获取连接器塑件浇口方案、冷却系统方案和工艺参数方案,提高连接器塑件开发的可行性、品质性能,也提供了正确的方向理论指导。

细长杆多腔模不平衡注塑工艺优化

分析了细长杆多腔模平衡布局的不平衡原因,把径向方向Y的变形作为平衡优化的指标,提出优化成型工艺达到降低不平衡的思想,运用响应面建立拟合模型对4个成型工艺参数进行优化,分析结果证明,优化后Y方向的变形值降低了20.4%,充分证明优化方法的有效性。

复合材料成型工艺方法的模糊综合评判

针对目前纯数学推理方法和IF-THEN的知识表述方法在复合材料成型工艺方法的确定中存在单一和不可靠的缺点,通过对复合材料制件特征、成型方法、制造资源的分析,以制件的可制造性、生产成本、生产周期为基础,采用分层法构造了一个基于模糊数学的树形分级多目标评估体系模型.采用1～9比率法给出了该模型下具体指标的隶属度,讨论了权重分配问题,并通过实例分析验证了该方法的可行性,实现了复合材料成型方法的优化.

汽车仪表板左下护板的翘曲变形优化

以某汽车仪表板的左下护板为研究对象,用Moldflow Plastic Insight软件对塑件成型的保压曲线和塑件的修模方案进行优化,根据计算机辅助分析结果,对成型工艺和模具进行相应的修改。实际注射成型效果表明,改进后的成型工艺和模具结构对塑件的翘曲变形有明显的改善作用,塑件质量达到设计要求。

响应面法优化猪肉重组工艺配方

为使油脂能很好地储存于碎肉重组体系,促进产品重组成型,解决传统肉干制品难以咀嚼的品质问题,开发高档肉制品,通过单因素试验研究油脂,复合磷酸盐,谷氨酰胺转氨酶(transglutaminase, TG酶),大豆分离蛋白对碎肉重组产品凝胶强度的影响,采用响应面法对重组配方进行优化。研究结果表明,添加油脂、复合磷酸盐、TG酶、大豆分离蛋白对碎肉重组产品的凝胶强度有显著影响( P <0.05),采用Box-Behnken响应面法得到最佳工艺配方为大豆分离蛋白1.63%(质量分数),复合磷酸盐0.30%(质量分数),TG酶1.95%(质量分数),玉米油6.00%(质量分数),此时碎肉重组产品凝胶强度值为32 366 g·cm,与预测值34 542 g·cm接近。同时,由扫描电镜图可知优化后的碎肉重组产品凝胶网络均匀有致,空洞较多,油脂能很好地储存于凝胶网络中。

不锈钢弹簧座的离心铸造-热挤压成型技术

不锈钢机械密封弹簧座离心铸坯-热挤压联合成型新工艺,是一种节材、节能、省工、省力、投入少、成本低、质量好的先进适用技术。通过对离心铸坯、热挤压成型技术特点的分析及不锈钢机械密封弹簧座离心铸坯-热挤压联合成型新工艺实践和经济效益研究,表明离心铸坯-热挤压联合成型新工艺,使两种工艺交叉集成,可以发挥离心铸造、挤压两种工艺的优势,缩短工艺流程,提高材料利用率,节约能源,改善制件内在质量,具有良好的推广价值。

正交试验优选地锦草颗粒成型工艺

为优选地锦草颗粒成型工艺,以可溶性淀粉用量、乙醇浓度、阿司帕坦用量为考察因素,以制粒难易程度、外观、粒度、溶化性、口感及其综合评分为指标,采用L9(34)正交试验优选成型工艺。最佳成型工艺是可溶性淀粉用量为70%,乙醇浓度为75%,阿司帕坦用量为0.50%,测得临界相对湿度为65%。

塑料类汽车零部件仿真模拟技术研究进展

从选材与结构优化、成型工艺优化和性能测试仿真方面,综述了近几年国内在塑料类汽车零部件仿真模拟技术方面的研究进展情况。其中,在成型工艺优化方面,重点总结了BP神经网络、灰色关联等算法在注射成型工艺优化方面的应用情况,同时也介绍了多种算法联合仿真的研究进展情况。最后对应用于塑料类汽车零部件的仿真模拟技术发展方向进行了展望。

聚三唑树脂的催化固化及其复合材料制备与性能

为了降低固化温度,简化固化工艺,在聚三唑树脂(PTA)体系中加入三苯基磷溴化亚铜作为催化剂,根据催化剂的用量与凝胶时间的关系,确定催化剂用量为最少单体摩尔量的3‰。在催化条件下,按照50℃/6h+100℃/2h+150℃/2h的固化程序模压制备复合材料(C-PTA/T300B),研究了催化剂对复合材料玻璃化转变温度(Tg)、热稳定性(Td5)和力学性能的影响。结果表明,与未催化复合材料(PTA/T300B)相比,在力学性能保持不变的前提下,C-PTA-T300B复合材料的固化温度降低了30℃,后处理工艺得到极大简化;Tg提高了21℃;空气中Td5提高了10℃,氮气中Td5提高了5℃。

获得大长细比EFP的研究

利用园筒模型建立了 EFP最大伸长条件 ,并据此编制程序对某 EFP的装药及药型罩结构进行了优化设计 .通过对 EFP成型过程的数值模拟和 X光摄影试验的对比 ,证明了该条件对于获得大长细比

乳化沥青冷再生混合料成型方法优化研究

为选择一种能够有效模拟实际工程压实方式且操作简单的乳化沥青冷再生混合料成型方法,分别按照马歇尔击实成型、旋转压实成型和振动成型3种方法制备混合料试件,对不同成型方法混合料试件的孔隙率、劈裂强度、冻融劈裂强度比和无侧限抗压强度进行试验测定,并通过CT扫描试验对不同成型方法混合料试件的高度方向孔隙特征、最可几孔径和乳化沥青砂浆特征进行对比。结果表明,采用旋转压实成型方法制备的混合料试件力学性能最优,相较其他两种成型方法具有更好的承载能力与水稳定性;同时采用旋转压实成型的试件内部空隙分布更加均匀,且试件内部沥青砂浆厚度最大,粗集料之间的接触和嵌挤程度最佳。因此最终确定旋转压实法作为冷再生混合料的最佳成型方法,由此得到的混合料试件与实际道路碾压相似,可以有效提高路面的高温性能和水稳性能。