冲压工艺参数对成形质量的影响分析

冲压件成形质量指标应包括缺陷指标和板厚均匀性指标,而板厚变化均匀性质量指标可用板料减薄率的方差表示。以汽车后端板加强件为例,基于数值模拟分析了不同的工艺参数对冲压质量的影响。结果能为生产工艺参数的设置提供理论依据。

激光热丝熔覆修复工艺设计与成形质量分析

首先基于响应曲面设计了单道次热丝熔覆试验,选取激光功率、扫描速度、送丝速度和熔覆电流作为变化因子,定义了体积缺陷率,与熔覆层宽度、高度共同作为目标响应,分析了单因子和多因子交互作用对响应的影响规律,建立了反映单道次熔覆工艺参数和成形质量关系的回归模型和经验公式。当选择较大的激光功率和送丝速度,适中的扫描速度和熔覆电流作为工艺参数组合时,激光热丝熔覆单道次成形质量最佳。其次建立多道次熔覆的搭接率模型,准确确定了搭接率参数,提高激光热丝多道次熔覆的成形质量。最后根据多道次熔覆截面微观组织的表征,可以看到在最佳工艺参数下,熔覆层与基体结合良好,金相组织均匀,无杂质气孔以及未熔合缺陷,验证了本文通过响应曲面法建立的工艺参数与响应变量之间关系模型和多道次熔覆搭接率模型的准确性。

冲压工艺参数优化及成形质量研究 --以丰田凯美瑞车身为例

研究以丰田凯美瑞车身为例,探讨机械制造工艺教学中冲压工艺参数优化及成形质量研究。采用正交试验设计和响应面法,结合有限元分析,建立了冲压工艺参数与成形质量的数学模型。通过单因素和交互作用分析,确定了最优参数组合:模具圆角半径8mm,压边力650kN,冲压速度20mm/s,板料厚度1.0mm。优化后的参数组合在数值模拟中显示出显著改善,包括减薄率、回弹量和应力分布等多个指标。研究不仅为机械制造工艺教学提供了实践参考,也为汽车车身制造质量的提升提供了新的思路和方法,对推动汽车制造业技术进步具有重要意义。

三通管内高压成形有限元模拟工艺分析

利用有限元软件模拟了三通管内高压成形的过程,分析了成形力、凹模圆角半径、摩擦情况及材料各向异性系数等关键工艺参数对三通管内高压成形质量的影响,并得出了分析规律,从而为实际生产中的三通管内高压成形工艺设计提供了参考数据和相关指导。

精冲件在产业化生产中的质量分析与控制

精密冲裁（简称精冲）是当今冲压工艺中的尖端成形技术。精冲作为一种新型金属压力加工方法经过了几十年的发展，已经从仪器仪表、办公机械、轻工机械等部门扩展到冰箱、家电、汽车、农机、拖拉机、运输机械、起重机械、纺织机械、军械、飞机和航空器械等制造部门。特别是近年来在汽车工业方面的发展尤为迅速，如在一辆小轿车中就有70多种精冲件，精冲工艺已经成为汽车制造业降低成本、提高性能、增加产量的重要技术措施之一。

微形开槽筒形件冲压工艺分析与模具设计

通过对微形开槽筒形件冲压工艺分析,改进落料片形状,成功地采用浅拉伸兼成形的新冲压工艺,使制件得以顺利进行生产。介绍了模具结构特点,分析了生产中的问题,提出了对策,对类似冲压件的加工有参考作用。

车顶小弯梁成形工艺

对铁路客车的车顶小弯梁成形工艺方法做了说明,并以现有铁路客车车顶小弯梁为基础,设计了四种不同下料尺寸下压形后的小弯梁结构。通过用样板对比、钢结构车间现场试装等分析方法,得出最佳方案。分析表明最终得到的小弯梁压形后具有一定的质量提升,而且有利于制造。

选区激光熔化医用316L多孔结构的多目标工艺优化

为解决选区激光熔化技术成形医用多孔结构成形质量较差的问题,研究了工艺参数对316L成形样件致密度、孔隙率差值和表面粗糙度的影响,结合灰色关联分析方法建立了多元非线性预测模型。结果表明,预测模型的拟合度可达96.85%,最优工艺参数分别为激光功率250 W、扫描速度800 mm/s、扫描间距0.08 mm。优化后的灰色关联度达0.9195,得到样件的致密度为99.25%,孔隙率差值为0.60%,表面粗糙度均值为4.39μm。致密度与激光功率正相关,随着致密度的增大,扫描速度和扫描间距呈现先增大再减小的趋势,孔隙率差值和表面粗糙度与激光功率、扫描速度、扫描间距均保持先减小再增大的趋势。结合激光体能量密度概念,揭示了工艺参数影响成形质量的原因,体能量密度为109.65~145.83 J/mm^(3)时粉末的熔化状态最好。

选区激光熔化Ti6Al4V梯度多孔结构工艺优化

目的获得成形质量良好的医用梯度多孔金属种植体。方法基于响应面法(RSM)建立选区激光熔化成形工艺参数(激光功率、扫描速度及扫描间距)与样件致密度、表面粗糙度及孔隙率差值的数学模型。利用获取的致密度、表面粗糙度和孔隙率差值对样件成形质量进行表征,通过响应面方差分析获取SLM不同成形工艺参数对样件致密度、表面粗糙度和孔隙率差值的影响,得到成形质量最佳的工艺参数。结果样件成形质量最佳的SLM成形工艺参数如下:激光功率为240 W,扫描速度为1400 mm/s,扫描间距为0.08 mm。优化后样件成形质量的预测值如下:致密度为97.97%,表面粗糙度均值为6.88μm,孔隙率差值为2.97%。试验结果表明,预测值与试验值基本吻合,所建立的数学模型可以准确预测样件成形质量。结论通过响应面法试验设计及方差回归分析,确定了Ti6Al4V梯度多孔金属种植体SLM成形的最佳工艺参数。

高温合金半壁管零件拉深工艺探讨

为解决目前高温合金半壁管传统拉深成形困难,废品率高,表面质量差等问题,本文通过对刚性拉深工艺和充液拉深工艺的原理对比,并采用有限元仿真软件,对该类零件的分别进行两种不同拉深工艺的仿真分析,获得此类零件较优的成形方案。分析结果表明:采用充液拉深成形此类高温合金半壁管零件,有利于控制零件减薄,消除褶皱,减少回弹,并提高零件表面质量和成品率。

影响铁路罐车封头冷压成形质量因素分析

通过对G70封头冷压成形工艺试验情况跟踪调查和试验数据分析,对冷压成形工艺流程、毛坯工艺参数进行了验证及优化,并对影响封头成形质量的因素进行分析。

棚车侧板成形工艺分析及模具设计

从P60棚车到P80棚车的侧板平面度始终困扰侧墙组装质量，是一个惯性质量的问题，提高整体组装侧墙整体平面度．提高产品的商品化，是解决这一问题的重要途径。

制动缸缸体成形工艺分析及模具设计

问题的提出 在大吨位铁路货车的制动技术中，制动缸缸体的成形拉延质量至关重要，缸体底部经常出现缩颈、断裂和直壁垂直度超差等质量缺陷，危及行车的安全。

滑槽磨耗板成形工艺分析及模具改进

滑槽磨耗板是铁路货车制动系统的关键部件，其质量的好坏直接影响制动系统的稳定性，其表面质量的优劣影响工件的商品化。工件板料厚度5mm，材质为T10A，产品要求热处理．硬度43～49HRC。

AutoForm R4软件功能导航

AutoForm软件为冲压模具制造和板料成形工艺提供了钣金件成形性分析的工具。通过使用AutoForm软件，不但可以提高工艺规划的可靠性、减少模具调试次数、缩短模具调试周期，以最大的可信度提高零件和模具设计质量，同时也可以降低由于零件质量缺陷导致模具返修带来的压机停机风险，提高生产效率。

轻卡汽车转向节锻造成形过程的有限元分析

汽车转向节锻件由三部分组成：杆部、法兰和头部的叉形。其特点是杆部细长．法兰高宽较大且有时为异型面．头部的叉形与杆部中心线偏转一小角度α且形状复杂．为典型的复杂叉形件，其成形难度较大。这样的结构特点，使该零件的锻压成形工艺成为汽车行业中的难题。如果按锻造设备种类来分，目前国内转向节锻造工艺有两种．一种是在压力机上锻造成形（简称机锻），该工艺技术先进．锻件质量较好，生产效率高．可实现自动化生产。

外屏蔽冷挤压模设计

分析了外屏蔽的结构特点和成形工艺,采用先进的冷挤压加工最为合理,介绍了冷挤压模结构特点及凸、凹模设计要点,分析了生产中出现问题的原因,对类似零件的加工有参考作用。

多孔不锈钢百叶窗冲压模具的设计与制造

针对双排多孔不锈钢百叶窗产品的结构特点和技术要求,认真进行冲压成形工艺分析,合理确定模具结构,结合制造工艺的可行性、经济性进行模具设计,根据产品调试情况,不断改进完善设计方案,最终顺利实现工件整体成形,产品质量稳定,生产效率得以提高,工人劳动强度明显降低,经济效益显著增加。1.零件结构及特点双排多孔不锈钢百叶窗产品是某公司污水处理装置的结构件之一,起到通风散热作用,产品需求量较大。如图1所示,某型产品其外形尺寸为290mm×170mm×1mm,材料为304不锈钢板,

浅谈超倍尺宽钛合金板坯成形工艺

以钛合金板坯锻件为研究对象，改变传统的镦粗拔长展宽工艺，采用直接拔长进行展宽，解决传统镦粗工序中经常出现坯料腰部折叠缺陷的质量问题，提高锻造生产效率约22％，提高材料利用率约2％。通过有限元模拟分析成形展宽过程，为实际生产提供理论指导，并通过实际生产验证整个工艺过程，为研制更高质量、生产效率、材料利用率的成形工艺提供指导。