精密挤压(拔制)圆角方型材等相似成形模具映射建模优化

本文针对亟待实现的挤压 (拔制 )异型材模具精密快速加工设计理论课题 ,借助于近代共形映射理论研究成果 ,求解了异型材挤压 (拔制 )模具相似成形塑性流动的数学模型 ,建立了圆角方型材精密挤压 (拔制 )模具模腔数学模型及其优化函数方程 。

橡皮囊液压成形模具快速设计方法及实现

成形模具设计在整个飞机钣金制造体系中起着承上启下的重要作用,快速化、专业化以及精确化是其发展趋势。本文提出的基于知识的设计方案检索、设计流程导航、设计信息快速提取、结构参数化驱动设计等多种方法相结合的解决方案提供了一种实现橡皮囊液压成形模具快速设计和降低设计经验要求的有效途径。

基于Cult3D的粉末冶金齿轮成形模具虚拟装配

为实现粉末冶金齿轮成形模具的网络交互展示,方便用户对模具的了解和维修,采用SolidWorks软件进行三维造型,通过Cult3D平台,在网络上交互、动态地展示粉末冶金齿轮成形模具的工作原理及装配关系,实现了粉末冶金齿轮成形模具在网络环境下虚拟装配的动态交互展示。

钛合金热成形模具

由于钛合金在力学性能上具有屈强比高、弹性模量小等特点,成形上表现为变形范围窄、易开裂、回弹大和尺寸精度难于保证。为克服上述钛合金成形难点,一般需将其加热到较高的温度进行成形。本文重点讨论了钛合金热成形模具的材料选择及设计,并提出了热成形模具标准化是未来的重点发展方向。

人工神经网络技术在成形模具表面激光强化中的应用

基于人工神经网络基本理论 ,建立在成形模具表面激光强化中预测材料表面最高温度、强化效果的 BP网络模型。借助于 MATL AB仿真软件中的神经网络工具箱作为开发平台 ,将试验样本数据和经过试验验证的数值计算结果作为补充的样本数据用于 BP网络的训练 ,利用训练好的 BP网络对非线性的样本数据规律进行拟合 ,实现激光加工工艺参数的优化 ,为实际生产和加工提供有效的依据。

橡皮囊成形模具快速设计方法研究

本文在分析橡皮囊成形模具结构特点的基础上提出了橡皮囊成形模具快速设计的方法：并以弯边类钣金件为例，利用CATIA二次开发技术，开发了橡皮囊成形模具快速设计系统。

高强度板热冲压成形模具设计

通过对高强度22MnB5硼镁合金板材热冲压成形工艺和关键技术分析、热冲压成形模具热平衡分析,建立了高强度板材热冲压成形热平衡模拟方程,提出高强度板材热冲压成形模具设计方法,对热冲压成形模具冷却系统作了详细的设计。

汽车后桥桥架成形模具的设计

主要描述汽车后桥桥架的CAD造型设计和成形可能性的CAE分析。从有限的二维图形数据中产生三维的立体图形 ,然后重构主要的成型工步 (前四步 )的模具工作型面。利用厂方提供的工艺参数 ,采用CAE技术进行仿真模拟 ,对后桥桥架成形工艺确认。

弹体热成形模具材料成分及性能研究

根据高强度钢弹体热成形模具的服役条件和高温合金的设计原则,设计了以中碳、低Cr、Ni、高W、Mo和多元强化为合金化方向的铁基高温堆焊合金模具材料。运用X-射线衍射分析、金相组织观察和性能测试等手段,探讨了合金成分和热处理工艺对该合金组织及性能的影响。结果表明:该合金经固溶-时效处理获得以奥氏体为基体以及弥散分布的合金碳化物M6C和金属间化合物Laves相等强化相,具有良好的高温力学性能和抗氧化性能,工作温度达700～850℃。

汽车用U型件热成形模具散热的瞬态计算与分析

本文以包含水冷系统的汽车用U型件热成彤模具为研究对象，以USIBOK1500超高强度硼钢板为试验材料，应用有限体积法，分析钢板和模具的温度变化规律，为热成形技术的实际使用提供理论参考，这对冲压节拍的确定有重要作用。

热成形模具几种典型定位问题的改善

通过现场调试过程中反馈的制件定位出现的问题,对热成形模具定位问题进行剖析,总结了一些现场解决方案,应用该方案在前期策划及设计阶段对此类问题进行规避,大大缩短了模具制造周期。

粉末注射成形模具的模架参数化设计软件

针对粉末注射成形模具的模架设计繁琐、工作量大的问题,在AutoCADR12平台上用AutoLisp语言编制了粉末注射成形模架及标准件的参数化设计程序,提高了模具设计的速度和质量,并为粉末注射成形模具CAD系统的研制打下了基础。

陶瓷热压注成形模具设计

介绍了精密陶瓷热压注成形模具设计的一般原则、热压注模具设计的构思、结构布局设计及其与成形质量的关系。分析了与模具结构有关的热压注成形缺陷产生的原因 。

新型锻压成形模具的应用研究

随着机械工业飞速发展,各类现代化机械设备的零部件需求愈来愈大,但一些负载大的受力零部件件或者传递动力的运动零部件一般是选用金属材料经压力加工成形的锻件。结合实际,提出了一种实用新型锻压成形模具,目的是降低锻压模具的金属材料浪费,为降低锻件成本提供参考。

基于RPM技术的塑料注射成形模具设计方法应用研究

以塑料电器壳体为例论述了基于RPM技术的塑料注射成形模具设计方法。我们采用北京殷华激光快速成形与模具技术有限公司Mem系列熔融挤压快速成形设备针对该制件进行应用研究——电器壳体的原型制作,实践证明在产品设计和制造领域应用快速成形技术,显著地缩短产品投放市场的周期,降低成本,提高质量,增强企业的竞争能力。

基于SolidWorks的电容器成形模具优化设计

分析了电容器引脚成形过程中的受力情况及成形模具对电容器性能参数的影响机理,应用SolidWorks软件对成形模具进行建模,通过CosMosXpress工具进行分析,提出了成形模具的优化设计方案。实践表明,效果良好。

一种新形深拉成形模具的设计与试验

在大批量生产金属板料杯形零件时，深拉深成形是一项很重要的成形工艺。在拉深成形过程中，有许多可变化的因素直接影响着拉深的效果和拉深件的质量，如坯料形状、凸模和凹模的圆角半径以及坯料材料的可成形性能等。特别是在深拉成形过程中，为了获得最佳的产品质量，坯料和凹模的形状对拉深成形影响较大。文章对五种类形压料板和凹模型状的影响情况进行了重点试验和分析，并在拉深凸模和凹模的圆角半径保持不变的条件下，依据金属板料的拉深比（即拉深系数d／D的倒数，用β表示），测量压料板压力的分布情况。由试验研究得出，在深拉成形工艺过程中，坯料和凹模问的夹角α直接影响着压料板压力的分布和拉深比。

管子头部成形模具设计

1．工艺分析 图1所示是一种发动机水管，材料为10号无缝钢管，规格：φ28mm×1mm，头部有两处成形，用来接软管，起到定位连接和密封的作用。其结构特点为管子直径较大，两处成形距离短，第二个肩外径大，宽度窄。通常的成形工艺为先成形第二个肩，然后内胀成形口部形状，但有很多缺点：首先内胀成形模具使用寿命短，

伞齿轮成形模具的设计与加工

衡量伞齿轮的精度主要有下列指标:(1)齿圈径向圆跳动。(2)周节公差。(3)接触斑点。(4)基准端面到分度圆锥顶点间的距离。由于凹模型腔采用电火花加工获得,所以精锻件的精度主要取决于凹模齿腔的精度。模具的精度相对于标准齿轮可以达到±0.01mm,锻件精度相对于模具精度可达到±0.005mm。

风挡玻璃成形模具的牵引轨迹

介绍运载工具上具有截台圆锥形风档玻璃成形工艺过程，它是确保玻璃成形质量的关键。着重研究风挡有机玻璃板成形过程中，玻璃板两侧在成形模具上的运动轨迹，导出在垂直于截台圆锥中心线截面上，玻璃板两侧拉杆的两端牵引运动轨迹计算公式及沿拉杆方向位移量，为成形装置设计提供了基础数据。