基于Pro/E Wildfire 2.0粉末冶金齿轮成形模冲的自动化设计

介绍以Pro/E Wildfire 2.0为平台,以Pro/Program为二次开发工具,对成形模冲进行参数化开发设计,实现了模冲设计的自动化,提高了模具设计的精度和效率,为其他粉末冶金模的设计提供一定的参考。

纵梁成形模冲压技术

论述了U形纵梁、变截面纵梁冲压变形的机理 ,对纵梁冲压变形的原因及回弹趋势进行了归类分析 。

高精度限位器成形级进模设计

研究了一种高精度限位器成形级进模,应用于机箱铰链等行业的金属件冲压加工中,以解决传统冲压加工方式存在的问题,促进制造业的发展和进步,期望可以为机箱铰链加工领域带来重要的技术创新和应用价值。

凸模镶块与侧压料器在侧成形过程中微变形研究

对侧成形滑块中凸模镶块及压料器分别在成形过程中受力特点及有限元的数据分析,探索二者在不同约束状态下成形过程中微变形对模具结构影响因素,进而总结出侧成形凸模镶块及侧压料器在冲压过程中变形的处理措施,为设计人员提供可参考的依据。

帽形件链模成形坯料线预示方法

针对链模成形工艺的特点,基于一步逆成形法提出了帽形件链模成形坯料线预示方法,该方法分析了帽形件成形前后的几何关系、计算了链模成形力和纵向拉力,并将纵向拉力等效到帽形件端面边界上,然后基于虚功原理建立了内外力平衡方程,根据线弹性反向变形理论获得了帽形件链模成形坯料线预示算法的迭代初始解,最后使用Newton-Raphson迭代法求解方程获得了帽形件坯料线。对某一车型梁形件的链模成形进行了有限元仿真与试验,验证了帽形件链模成形坯料线预示方法的准确性。

TA1纯钛微型杯件软模微拉深成形工艺研究

目的提高现有微成形工艺的可成形性,解决薄板易破裂等缺陷,探究薄板软模微拉深成形工艺的工艺参数对成形性的影响,致力于制造具有更大拉深比的微型杯件。方法采用退火后的纯钛薄板作为原始板材,设计了薄板的软模微拉深成形模具进行实验。实验中探讨了工艺参数和材料参数对微型杯件极限拉伸比的影响。工艺参数包括压边力、橡胶性能和润滑方式,材料参数主要是晶粒尺寸。结果通过控制压边力能够避免微拉深工艺中的缺陷。压边力过低会导致法兰区域起皱,压边力过高会导致上圆角部位破裂。采用刚度系数为72 N/mm的压边弹簧能够有效避免起皱和破裂。选用硬度为65HA的聚氨酯橡胶能够成形出极限拉深比最大(为2.64)的纯钛微型杯件。软模微拉深工艺必须采用有效的润滑方式来提高板材的流动行为。采用蓖麻油润滑能够有效避免微型杯件的破裂缺陷。板材的晶粒尺寸对极限拉深比的影响是最强烈的。晶粒尺寸为8.4μm的纯钛薄板能够制造出极限拉深比为2.64的微型杯件,而随着晶粒尺寸的增大,微型杯件的极限拉深比显著下降。结论通过软模微拉深工艺并且采用合适的工艺参数成功制备了极限拉深比为2.64的微型杯件,与现有工艺相比,所获得的微型杯件的极限拉深比提高了20%。

分区域软模调控对Al1060板材胀形过程变形行为的影响

针对传统软模成形中软模性能整体调控与零件不同变形区域差异化需求的矛盾,采用磁流变液作为成形软模材料,在分区域软模调控下对Al1060板材开展了软模胀形试验与模拟研究,重点关注了中心主导磁场和边缘主导磁场对板材变形行为的影响。结果表明,采用分区域软模调控的方法可显著改变板材胀形过程中的变形行为。中心主导磁场下试件椭圆度为0.85,破裂位置位于磁场突变处,应变最大值出现在半径约10 mm位置;边缘主导磁场下试件椭圆度为0.47,破裂位置则位于凹模圆角附近,整体应变分布更为均匀。不同区域的磁流变液力学特性的差异影响了板材的变形和受力状态,最终导致胀形件构型和破裂位置发生改变。

多曲面大深度钣金模的设计与应用

通过理论研究、设计计算、比对分析以及试验分析,完成一套用于多曲面大深度钣金零件生产的成形模的设计和制造。设计一套氮气弹簧驱动的双层升降机构,以解决压料机构布置困难、成形过程板料偏移严重、压料不可靠的问题。通过设计计算和试验验证,精确控制回弹,使成形零件的尺寸和外形精度满足图纸要求。目前,该模具已成功应用于挖掘机油箱的批量生产,取得了良好的应用效果,大幅提升了挖掘机油箱的尺寸精度和成形质量。

激光冲击软模大面积微弯曲成形方法

为了实现金属箔板大面积微弯曲成形,本文结合激光冲击微弯曲成形技术与软模成形技术的优点,提出了激光冲击软模大面积微弯曲成形方法。该方法是在脉冲激光冲击波压力下,将软模作为柔性冲头作用于金属箔板来实现工件成形的。实验中使用了Innolas Gmbit公司生产的Spitlight 2000THG脉冲激光器,将250μm厚的聚氨酯橡胶薄膜作为软模,采用德国LPKF-ProtoMat-C60型雕刻机在印刷电路板上加工出深度为120μm的U型多槽模具,实现了在厚度为30μm的铜箔板上一次性对3个U型凹槽冲击成形。用KEYENCE VHX-1000C超景深三维显微系统进行工件观测,结果显示工件上的微成形槽具有良好的轮廓质量。以ANSYS/LS-DYNA为平台,使用有限元建模(FEM)方法对微弯曲过程进行了数值模拟。实验和模拟结果均表明,加载软模的工件与模具的U型凹槽特征在形状上更加接近,成形工件更加均匀,而且具有较好的表面质量,其最大平均成形深度可达110μm,大于激光直接冲击成形的最大深度(88μm),说明使用软模提高了充型能力。

板材软模成形数值模拟研究现状

分析了板材软模成形数值模拟的特点,对目前主要采用的软模成形数值模拟方法进行了阐述和评价,并对三类典型软模成形(液压成形,橡皮成形及粘性介质压力成形)过程数值模拟应用进行了综述,最后对板材软模成形数值模拟发展趋势进行了展望.

微波通讯波导管连续皱纹成形模的设计

介绍了微波通讯波导管皱纹成形的原理、条件,及其连续皱纹成形模的结构、特点及工作原理。

无模多点成形中三维曲面工件的展开方法

本文从几何映射的角度出发 ,以面积不变为基本的展开原则 ,提出了适合于板材无模多点成形工艺的自由曲面展开的计算方法———三角形曲面片展开法和约束加权整体展开法 ,并用VC ++编制了相应的计算机程序。文中以鞍形样件和高速列车车头蒙皮的部分工件为例 ,进行了实际验算。

两侧带凸台头盔外壳成形钻模的设计与制造

目前各种类型头盔外壳都是采用玻璃钢或凯夫拉织物,以树脂黏接剂在成形模中进行裱糊后固化而成,其要求是:等壁厚、不得存在着脱胶、聚胶和气孔现象。由于头盔外壳形状为镂空的橄榄球形,可以采用袋压成形工艺方法。头盔外壳具有弓形高形式"障碍体"时,采用左、右型腔对开的形式进行成形和脱模。当头盔外壳具有凸台和凹坑形式"障碍体"时,可采用刚性模板或模快的结构。在向橡胶袋内通入压缩空气之后,利用模板或模块与凹模之间均匀间隙和压力传递作用,才能成形具有凸台和凹坑形式"障碍体"头盔外壳的形状,并能确保头盔外壳的质量。

粉末冶金铁基渐开线直齿轮的成形模设计

根据不等高粉末冶金制品成形模具的设计原理,并通过具有台阶结构和薄壁特征的粉末冶金直齿轮成形模设计开发实例,进行了粉末冶金齿轮制品的成形模具设计应用研究。用该模具所开发的齿轮制品轮齿折断试验和装机耐久性试验结果表明,所研制的直齿轮耐磨性好、强度和精度高,并满足使用要求。

铝合金管材冷空拔成形模拟研究

建立了铝合金管材空拔成形的刚粘塑性有限元模型,应用三维有限元法对空拔工艺进行了模拟分析,针对出现的问题深入研究,并引发了关于空拔工艺的若干思考。文章基于DEFORM软件的模拟结果,预测出铝管空拔可能出现的问题,并做了定量分析,这些结果对实际生产具有一定的指导作用。

板材多点模成形的成形极限及回弹研究

在多点模上对三维马鞍形曲面的成形进行了实验 ,得出不同厚度下 L 2 Y 2铝板成形的极限值及回弹值 ,并分析了影响成形极限及回弹的因素。结果表明 ,逐次成形是提高多点模成形成形极限的重要手段 ,邻域内反复成形和加大压力是取得制件理想尺寸的有效方法。

电源插座压制成形模具的设计

本文介绍了电源插座压制成形模具的设计与制造方法,该压制模采用一模一腔的结构。

热水器水桶固定支架成形分析与成形模具设计

形状复杂板金冲压件一直是冲压成形的难题。以热水器水桶固定架为案例,对形状复杂板金冲压件成形进行了分析,对生产中使用的模具结构进行研究,找出了影响工件成形原因;根据热水器水桶固定架工件结构特点,优化设计了成形模。通过生产证明,此模具结构提高了工件质量。

球形容器无模爆炸成形质量控制

球形容器无模爆炸成形技术是一种整体成形新技术。本文通过大量实验和数值分析 ,对其成球质量进行了研究 ,其结果证明 :炸药量的准确控制和锥台壳体节数的合理确定 ,以及正确的焊接工艺等 ,都是保证球形容器具有良好成球质量的重要因素。

基于CAE分析的纵梁分段组合成形模设计

介绍了纵梁结构与成形工艺,设计了纵梁分段组合成形模,结合CAE技术对纵梁成形回弹进行分析,优化成形工艺,预测制件工艺制造缺陷,确保产品质量,达到降低模具制造成本,实现大型模具小型化制造,提高生产效率的目的。