调整车身梁截面方向的系统研究

在车身结构概念设计阶段,需要对梁单元赋截面并调整截面的方向。研究了UG中调整截面方向的规律,设计了一种调整梁截面方向的工具。主要介绍了调整截面方向的方法:首先在UG的草图中建立简化的截面,利用坐标转换公式及形心公式计算主惯性轴,然后建立一个向量V控制草图中的截面方向,最后通过坐标变换得到空间调整截面方向的向量。利用此工具对某款轿车进行了分析,结果表明,采用此方法不仅大大提高了车身结构概念设计的效率,而且提高了设计的精度。

基于MATLAB程序的SAP2000与ABAQUS前处理转换开发

多高层框架结构通常需要进行弹性和弹塑性等计算分析,分析计算会涉及到几类不同的软件,但不同软件间缺乏相应的模型转换接口。为了节约建模时间,提高工作效率,通过分析SAP2000和ABAQUS软件之间内在模型数据的转换逻辑,利用MATLAB软件编制STA程序来完成模型数据的自动转换。通过数学建模方法解决了杆件截面方向定位的难点,同时通过一个简单多层框架算例证明了编制的程序具有可行性和合理性,对后续类似的工程应用有一定的借鉴意义。

关于MasterCAM典型昆氏曲面构建方法的解析

MasterCAM中曲面构建方法主要有举升曲面、昆氏曲面、直纹曲面、旋转曲面、扫描曲面、牵引曲面,在实际应用中会经常遇到复杂曲面的构建问题,由于复杂曲面的边界很不规则,复杂曲面采用昆氏曲面构建是最为常用的方法。由于昆氏曲面构建极其复杂,步骤繁琐,又有许多的参数设定和限制,昆氏曲面的构建是最难掌握的,本文以实例形式对几种典型昆氏曲面的构建方法进行解析,以便更好的理解和掌握昆氏曲面的构建方法和技巧。

空间扭转杆系结构施工技术

在空间异形结构施工过程中往往需要进行地面拼装,拼装过程中良好的姿态设置,不仅有利于降低作业难度,提高施工安全性,同时还可减少材料消耗,增加经济效益。因此在对空间结构设置拼装胎架时,要根据拼装单元的空间特点对其姿态做出合理调整,以达到降低施工难度的目的。

基于应力波传播速度模型的原木缺陷定量检测

【目的】研究应力波在原木上传播速度变化情况,建立不同方向角和纵截面夹角的应力波传播速度模型,以期进一步认识应力波在原木不同方向角度纵截面内的传播规律,为树木内部缺陷的二维成像技术提供理论与实验依据。【方法】首先通过理论分析,建立应力波在原木不同方向角度纵截面的传播速度模型;然后以东北地区4种具有代表性的树种为样本,采用Arbotom应力波木材无损检测仪测量应力波在不同方向角、不同截面夹角和不同方向角度纵截面上的传播速度,对健康原木样本的应力波传播速度v(α)与方向角α,应力波传播速度v(β)与截面夹角β,以及应力波传播速度v(α,β)与α和β之间的关系进行回归分析。【结果】在同一纵截面上,应力波传播速度随方向角的增大而增大,水平方向速度最小;在同一方向角度的不同纵截面上,应力波传播速度随截面夹角的增大而减小,径向传播速度最大。健康样本实验数据的拟合结果与理论数学模型非常吻合,决定系数均大于0.87,显著性P都小于0.01,模型都具有较高的拟合优度。针对落叶松原木试样,人工设计了直径为7.5 cm的空洞缺陷,利用相关系数0.97,均方根误差17.81的健康多元回归模型v(α,β)=109.2α~2-182.1β~2+36.78α~2β~2-34.76α~2β~4+1627进行二维成像。当应力波传播路径位于原木的健康区域时,传播速度随方向角和截面夹角的变化趋势满足该模型;但当应力波经过原木的缺陷区域时,传播速度明显降低,不再符合正常情况下的传播速度模型。基于二维成像结果,图像的拟合度高达92.06%,测量缺陷空洞的误差率为8.63%。【结论】应力波在健康原木不同角度纵截面上传播的多元回归模型对树木内部缺陷检测具有很好的指导作用,利用该模型结合二维成像技术,能准确地检测出原木内部缺陷位置和大小,为三维成像技术提供了理论与实验依据。

Converting circular tubes into square cross-sectional parts using incremental forming process

Incremental forming process is recently developed to form tubular parts.The fabrication cost and accuracy could be optimized if the effects of process parameters and the optimum values are specified.The aim of this research is using incremental forming of copper tubes to convert a circular tube into a square cross-sectional part.An experimental setup,consisting of a spherical forming punch and a fixture for clamping the tube is designed.The forming punch movement is controlled by a CNC machine.Full factorial design of experiments is carried out in order to determine the effects of process parameters including linear velocity,radial feed,and axial feed of the tool on the thinning ratio and the maximum outer diameter of the square cross-sectional parts.Results show that the radial feed has the major influence on the thinning ratio,while the axial feed plays the major role for the final profile.Increase of radial feed results in higher thinning ratio,and decrease of axial feed results in better shape conformity.Linear velocity does not have a significant effect on thinning ratio.Regression models are also given for predicting the determined responses.