智能打壳下料技术在大型预焙电解槽的应用研究

本文分析了氧化铝下料“包、堵、卡”问题形成的机理,认为过热度控制不当是造成“包、堵、卡”问题的核心原因。本文通过数据分析探讨了智能打壳下料技术对堵料、粘包、氧化铝浓度分布、阳极电流分布、炉膛、效应和生产指标的影响,结果表明:智能打壳下料技术与槽控系统相结合能够减少“包、堵、卡”问题,均匀氧化铝浓度、阳极电流分布和炉帮厚度,可降低阳极效应系数,提高电流效率,节约能耗。

新型氧化铝打壳下料装置内部流场仿真与结构设计

本文针对铝电解槽打壳下料装置建立流场模型,模拟新型氧化铝进、出定容下料器的流动状态,并基于模拟结果进行下料装置结构设计,并辅以冷、热态试验进行验证。试验表明该下料器进料时间为6 s,下料器动作稳定,连贯性和一致性良好,定容准确,下料精度达到98.36%以上,同时将现行铝电解槽采用的两套相对独立的打壳和下料系统简化为一套系统,解决新型氧化铝细粉多、易飞扬等难题,节约设备维护成本。

铝电解槽打壳下料气缸消音改造技术

针对铝电解槽打壳、下料气缸排风噪音严重超标,影响职工身心健康的缺陷,根据电解槽的结构特征,采用了将尾风引入电解槽槽体内实现降低噪音的改进方案,实施后达到预期效果,经济效益明显。

铝电解智能单点卡堵识别与处理策略

为实现铝电解生产过程中下料口卡堵识别与按需打壳,提高氧化铝浓度控制的准确性,这篇文章将详细介绍一种行之有效的方法,这种方法是将压力传感器安装在每个气缸进气管上,通过压力传感器来采集整个打壳过程中的气压值和每个气压值对应的打壳持续时间,通过数据分析得出打壳过程中的最小气压值和对应的打壳持续时间,再根据每次打壳过程中的这两个数据变化来判断下料口卡堵和进行相应控制策略,通过试验该方法能有效识别下料口卡堵和进行自动处理,做到按需打壳控料,减少设备磨损和锤头沾包现象,并已在300 kA至600 kA大型预焙电解槽上推广使用,取得了良好的效果。

利用打壳气缸尾气工作的可能性

在铝电解生产中，自动打壳下料装置已得到广泛地应用。我国目前以打壳气缸与筒式定容器的组合型式应用最广。本文就这种组合型式，如何利用打壳气缸的尾气再工作，根据试验结果进行了分析总结。试验的目的是合理地利用压缩空气，减少其消耗量。利用打壳气缸的尾气，作为清洗筒式定容器的圆盘刷，并兼作氧化铝料箱往定容器中供料的沸腾床的气源。通过试验，打壳气缸与定容器的工作状态稳定，全部动作正常。根据观测定容器内气压的情况来看，保持在０．０４ＭＰａ以上时，能够将定容器圆盘刷上部的氧化铝粉料吹洗干净。打壳气缸锤头下降时，定容器内的气压可达０．０７ＭＰａ以上。利用打壳气缸的尾气再工作是可行的。

135kA中间加工下料预焙槽上部结构的综合改造

包头铝厂扩建工程１３５ＫＡ预焙电解槽在投产初期，上部结构的性能就暴露出许多问题。我们对上部结构的打壳下料系统，空气配管系统和阳极导电母线压接口的降耗等进行了综合改造治理。实践证明，电解槽上部结构的性能得到进一步的完善，保证了电解工艺技术的正常发挥，大大地减轻了工人的维修强度。本文介绍了具体的改进措施以及达到的效果。

浅谈侧插自焙电解槽的环保改造措施

侧插自焙电解槽的污染问题一直是国内铝行业研究的一个重要课题 ,采用自动打壳下料 ,低油比高温沥青阳极糊“干糊”可以有效提高自焙槽集气效率、减少沥青挥发分散发量 。

电解槽氧化铝大堆料自动检测处理系统的设计

电解槽上部打壳下料系统负责日常氧化铝的供料工作,当电解槽电解质水平较低、槽温偏低时,容易导致打壳下料处火眼封堵,使氧化铝无法进入电解质液体中而形成堆料,造成电解槽内氧化铝浓度的降低从而诱发阳极效应,增加电解生产能耗。基于上述情况,本文阐述了一种新型电解槽氧化铝大堆料自动检测处理系统的设计思路及实施情况。应用实践证明,该系统基本实现了氧化铝堆料的检测与处理,降低了工人劳动强度,且经济效益显著。