生成钢轨打磨量曲线的一种计算方法

钢轨打磨是铁路线路重要的养护维修技术,其发展方向是打磨作业智能化、数字化。其中的关键技术之一是在测量需要打磨地段钢轨既有廓形后,基于目标廓形快速形成钢轨的打磨量曲线。本文以PGM-96C型打磨列车为研究对象,基于几何学简化,结合迹线法、数值求解等方法,提出一种钢轨打磨量的计算方法,用以生成各种打磨模式下的打磨量曲线,并通过现场试验对该方法进行验证。结果表明,计算方法正确,可以满足现场钢轨打磨的需求。

考虑打磨量的重载钢轨打磨廓形优化设计

为在重载钢轨打磨廓形优化设计中最小化钢轨打磨量,建立了打磨量的钢轨廓形对齐及计算方法,设计以轮轨磨耗指数、轮轨接触应力以及钢轨打磨量为优化子目标的综合优化评价模型,并对不同优化策略的优化结果进行了分析.首先,通过矩阵旋转变换、曲线拟合及样条插值等理论建立钢轨廓形自动对齐算法,并计算目标廓形打磨量;其次,考虑轮轨磨耗指数、接触应力以及钢轨打磨量,建立综合优化目标函数,采用遗传算法并联合车辆轨道动力学仿真模型求解优化钢轨打磨廓形;最后,运用所建立的钢轨廓形优化设计模型计算分析不同优化策略的设计结果.研究结果表明:同时考虑轮轨磨耗、轮轨接触应力和钢轨打磨量,优化后曲线外、内轨廓形平均磨耗指数相比初始廓形下降68.9%,内轨接触应力下降39.1%,打磨量下降21.8%,优化效果最佳;只考虑轮轨磨耗和接触应力时,优化后曲线外轨廓形磨耗指数和内轨接触应力下降较为明显,但打磨量下降速率相对较慢,仅为11.3%;只考虑打磨量时,优化后钢轨廓形打磨量下降最快,为24.4%,但轮轨接触应力显著变大.

钢轨打磨量的分析计算

以GMC96型钢轨打磨列车为研究对象,论述钢轨轨廓数据采集与处理。分析打磨前后钢轨轨廓数据,针对打磨接触点、打磨面积计算、单个打磨头的平均打磨量计算进行阐述,提出钢轨打磨量计算方法;分析多种钢轨打磨模式下其打磨量与影响因素间的关系,得到打磨量与打磨角度及压力的关系,为GMC96型钢轨打磨列车打磨模式编制提供参考。

钢轨打磨参数对打磨量影响与打磨模式研究

铁路行业的快速发展,为国民经济发展水平的不断提升带来了重要的保障作用。在此背景下,为了提高钢轨打磨作业效率,优化其打磨方式,需要注重钢轨打磨参数的合理设置,并注重这些参数对打磨量影响与打磨模式研究。实践过程中重视高效钢轨打磨模式的选择与使用,能够确定其打磨量、列车行驶速度、砂轮摆角等不同参数之间的关系,促使经过打磨处理后的钢轨能够达到列车安全运行的实际要求。基于此,本文就钢轨打磨参数对打磨量影响与打磨模式研究展开论述。

铁路CRTSⅡ型轨道板控制打磨量技术研究

我国正在建设的新一轮铁路客运专线速度快,对其CRTSⅡ型板式无砟轨道混凝土轨道板的施工精度要求高,因此正常混凝土浇筑施工很难能满足设计及规范要求,目前多采用数控磨床将毛坯板承轨台通过磨削加工的方式使其各项技术指标符合要求。其中打磨量是一个非常重要的指标,它直接影响到生产效率及生产成本。文章从影响打磨量的几个主要因素入手,通过多个项目的实践总结,提出了一套能够有效控制打磨量、提高生产效率、降低施工成本的关键技术措施,可为同类工程提供参考。

风电机组变桨轴承软带位置及打磨量的分析与研究

对变桨轴承软带及变形计算的原理进行描述。以某大型风电机组变桨轴承为研究对象,采用有限元的方式在变桨轴承不同角度施加极限载荷和疲劳载荷,计算不同角度下变桨轴承内外圈的最大相对位移。基于该位移的大小确定轴承软带的设计位置及后续加工过程中软带位置处的打磨量,从而避免在风机运行过程中由于软带位置受载而导致的轴承损伤。

高速铁路Ⅱ型轨道板打磨量原理及控制施工技术

对Ⅱ型轨道板打磨量的形成及影响因素进行了分析,从多个方面提出了减少打磨量的控制措施,确保工程质量和打磨效率。

钢轨打磨车单个砂轮打磨量研究

针对目前钢轨打磨车不能精确作业的问题,设计并搭建了钢轨打磨车单个砂轮打磨试验台,并在试验台上进行了大量试验,获取了大批试验数据,通过分析单个砂轮打磨能力与打磨车作业速度、电流值之间的量化关系,验证试验台数据的有效性。同时,单个砂轮打磨量数据的积累,为打磨车实现精确化、智能化打磨奠定了基础。

基于钢轨打磨参数对打磨量影响与打磨模式相关思考与分析

在城市轨道交通体系中,钢轨打磨作业效率提升可有效提高城市轨道交通车辆运行效率与运行安全性,所以在具体的打磨过程 重要注重对打磨方式的优化、打磨参数的合理设置、最终合理确定打磨量和列车行驶速度。实际上,这说明了钢轨打磨参数对打磨量影响 与打磨方式的使用是具有指导导向作用的,它值得城市轨道交通行业企业维修部门深入思考研究。

基于多目标优化策略的曲线钢轨非对称打磨设计

铁路曲线钢轨打磨一直是养护维修工作的重点之一,虽然钢轨的磨损不可避免,但适当打磨型面能有效减缓磨损。为了降低打磨去除量,改善轮轨接触性能,提高铁路系统的安全性和经济性,提出一种基于多目标协方差矩阵自适应优化策略(MO-CMA-ES)的曲线段打磨型面设计方法。首先,通过主成分分析方法(PCA),从钢轨磨耗型面中选取代表性的磨耗型面作为初始种群。接着,采用NURBS曲线拟合算法对这些型面进行曲线拟合,以建立参数化模型。随后,使用MOCMA-ES算法进行多目标优化,其中目标函数包括降低打磨去除量、轮重减载率和轮轴横向力。根据每个型面在不同目标函数下的适应度值,进行种群的进化与连续迭代,直到满足终止条件,即适应度函数值不再显著变化。最后,从最终的种群中选取目标适应度值最小的子代个体作为最优解。优化结果显示,优化型面降低了45.3%的打磨去除量,同时内外轨轨顶的打磨下降高度分别降低了0.84 mm和0.23 mm。静态轮轨接触方面,优化后的轮轨接触点分布更加均匀,且轨距角过渡区域的跳跃现象得到改善。动力学性能方面,优化型面降低了列车车体的横向加速度和轮轨横向力。此外,有效减小了轮对的横向位移,并微幅降低了轮轨最大接触应力。研究结果为曲线钢轨打磨提供了一种智能化的设计方法与参考。

采用工业机器人对金属制件去量打磨的实践总结

本文基于项目实践,对采用机器人对金属制件去量打磨做了经验性的总结,明确了机器人去量打磨的关键技术因素,对于机器人去量打磨的工程化应用有指导意义。

水介质对钢轨高速被动式打磨影响的试验研究

利用高速打磨试验台开展有水介质和无水介质条件下的钢轨高速打磨试验,研究水介质对磨石受力、钢轨打磨量、磨石磨损率、钢轨表面粗糙度等的影响。结果表明:在水介质存在的条件下,磨石所受横向力的波动明显降低,有利于打磨车作业的安全性;水介质的存在使钢轨打磨量略有降低,但不影响正常打磨作业;水介质的存在有利于降低磨石磨损速率和提高钢轨表面打磨后的光洁度,有利于钢轨的高速打磨作业。

螺旋桨桨叶叶面加工过程中加工量的计算

根据螺旋桨桨叶曲面加工精度和公差的要求,编制了计算机辅助工艺生成程序,求取了桨叶加工过程的最小打磨量,从而既保证了质量又大大提高了加工过程的效率。

基于响应面模型的钢轨打磨廓形预测方法

由于钢轨初始廓形及打磨工况的差异,现有方法难以准确预测多个砂轮组合打磨形成的钢轨打磨廓形。为此,提出一种基于响应面模型的钢轨打磨廓形预测方法。通过采集钢轨廓形的离散数据点,引入3次样条插值方法对打磨前的钢轨廓形进行数学描述。以打磨功率和砂轮倾角为设计变量,构建以打磨量为响应量的3阶响应面模型。基于钢轨打磨廓形成形机理,设计打磨廓形的数值计算方案,实现多个砂轮组合作用下的钢轨打磨廓形预测。通过工程实例,结合现行钢轨打磨验收标准,验证上述方法的准确性和可靠性。

钢轨打磨技术发展现状及打磨策略探讨

综述了钢轨打磨技术国内外起源以及发展现状,对现阶段钢轨打磨技术的分类进行了介绍,重点介绍了曲线和直线钢轨的打磨策略制定原则;对钢轨廓形设计的主要原则进行了归纳总结;分析研究了打磨作业中打磨量的主要影响因素;提出了钢轨打磨应根据打磨前实际钢轨使用状态,在满足目标廓形、保证打磨深度和消除病害的前提下,使打磨切削量最小;最后对今后钢轨打磨技术研究重点进行了展望。

个性化钢轨廓形打磨技术在高速铁路上的应用

针对个性化钢轨打磨目标廓形设计和打磨过程中存在的问题,基于某高铁线路应用实例,采用SIMPACK动力学仿真软件建立了实参数轮轨耦合动力学模型,对相同工况下动车组通过打磨前后线路的稳定性、安全性和平稳性进行了仿真分析,并与现场实测结果进行了对比。结果表明:打磨后轮对运行稳定性、安全性和平稳性指标均得到了有效改善,仿真分析结果与现场实测数据相吻合,打磨后消除了因加速度超限而引起的报警现象。个性化钢轨廓形打磨技术基于实际车辆和线路条件的设计方法能够保证良好的轮轨接触关系,基于打磨量最小化的打磨方案自动生成系统大幅减小了人为控制打磨量带来的偏差,能够有效控制打磨质量和效果。

螺旋桨桨叶加工计算机辅助工艺生成系统

根据螺旋桨桨叶加工工艺过程的要求 ,编制了计算机辅助工艺生成程序 ,实现了工艺参数的计算机自动生成 ,用优化方法求取了桨叶加工过程的最小打磨量 ,并根据工艺要求生成各种形式的报表 。

齿啮式蒸压釜齿侧裂纹修复后剩余强度的有限元分析

齿啮式蒸压釜在使用过程中,其啮合齿侧易出现裂纹等缺陷,常采用打磨修复方法。打磨量直接影响修复后齿块的剩余强度。以一台蒸压釜为例,采用有限元分析方法,对产生裂纹的啮合齿块及不同打磨程度下的啮合齿块剩余强度进行了有限元分析。由分析结果可知,在啮合齿块齿侧出现裂纹时,齿间应力值大于完好状态下齿块间应力,且随着打磨量的增加,齿间最大应力值呈增大趋势。比较不同的修复方式,以导圆角的形式进行修复齿间应力值较小,但导圆角半径应小于15 mm.

60 kg/m U75V钢轨闪光焊接头断裂原因分析

对断裂的60 kg/m U75V钢轨闪光焊接头进行了宏观形貌观察、断口扫描电镜观察及能谱分析、显微组织观察和材质分析试验,分析其断裂原因。结果表明:闪光焊接头断裂性质为疲劳断裂;由于打磨不当在轨底下表面形成白层马氏体组织,在拉应力作用下裂纹由马氏体组织处萌生并扩展,最终导致闪光焊接头横向断裂。焊接施工人员用打磨方式清除焊缝表面缺陷时应控制好单次打磨量,避免产生马氏体组织。

胶辊磨砺——例行公事还是基于可靠事实的决定?

在环锭纺工序中,胶辊需要定期磨砺,专家的争论只是关于打磨胶辊的方式和频率。采用何种方式和何时打磨对胶辊的使用寿命有很大影响是毫无异议的。实践经验表明,胶辊磨砺不是一个选择的问题,而是一个必须决定磨砺方式和磨砺时机的事实。纺织厂应基于实际状况制定各自的磨砺计划。这是保证胶辊充分使用以产生合理的经济效益的唯一方式。