鲜切蔬菜加工过程追溯的原料批次混合优化模型构建

为了保障鲜切蔬菜加工企业的产品质量安全,提高鲜切蔬菜生产加工效率,减少加工过程中因原料批次而导致的召回正本增加等问题,提出了一种鲜切蔬菜加工过程追溯的批次混合优化问题的解决方案。该研究通过分析鲜切蔬菜加工的基本工艺流程,根据中小规模鲜切蔬菜加工企业的实际生产需求,研究适用于单原料仓库、单成品仓库的生产加工过程,构建基于企业生产订单和多原料批次的生产加工模型。在模型构建上,综合考虑了加工过程中单个订单不可拆分,以及原料批次选取时应优先选取最近未用完批次原则等企业生产加工管理的实际因素。在此基础上应用遗传算法对订单的加工次序和原料批次的选取次序进行优化。采用北京某鲜切蔬菜加工企业的实际生产数据对模型进行验证,采用平均召回规模及平均出成率作为鲜切蔬菜加工的目标函数。结果表明,通过算法优化后的目标函数值与初始值相比提高了10.5%,能够有效减少平均召回规模并提高产品加工的综合出成率,该模型为中小规模鲜切蔬菜加工企业的原料批次分配及生产流程的优化提供参考。

批次混合式混合机校准方法的研究

本文主要介绍了批次混合式混合机的校准方法。

基于批次关联的鲜切蔬菜采购成本-召回规模联合优化

鲜切蔬菜从采购、加工到包装存在批次混合,批次混合程度和采购成本相互制约,因此提出一种建立原材料与订单产品批次关联的采购-召回方案。根据鲜切加工企业的生产计划和加工流程,满足订单要求和供应商的原材料条件,建立批次混合程度和采购成本为目标函数的混合整形线性规划(Mixed-integer linear programing,MILP)模型。使用LINGO对模型逐步求解,结果显示,随着批次混合程度的增加原材料的采购成本逐渐降低,当批次混合程度为10时,采购成本最低为2 840.33元,平均召回数量177.50 kg,适用于中小型鲜切加工企业。

放射性废物水泥固化桶外混合技术分析

对放射性废物水泥固化的两种桶外混合工艺——连续供料混合工艺和批次混合工艺——的技术特点及其在国内核电厂的应用情况进行了详细介绍;分析了它们的优缺点,连续供料混合器结构小巧,但因受水泥及树脂进料流量不稳定的影响,以及混合时间不足的影响,得到的水泥浆的均匀性较差;批次混合器能将废物与水泥充分混匀,但在工程应用中必须解决水泥浆从混合器中顺利排卸出来的问题;这两种桶外混合工艺都具备废物装桶率较高的优势,但需要解决对混合器清洗以及由此而产生的二次废物的处理问题。针对这两种桶外混合工艺存在的问题,给出了相应的改进建议。