基于胀形件的静态抗凹性影响因素研究

汽车保有量不断攀升,节能减排刻不容缓。随着高强钢的不断发展以及降成本的需求,各大主机厂均提出了轻量化项目。覆盖件作为汽车的重要组成部件,在薄壁轻量化后容易出现抗凹性不足问题。在原有的基础之上,进行了胀形件静态抗凹性实验,研究了应变量、板料厚度及烘烤强化对CR180BH+Z板料静态抗凹性的影响规律,并与原有模拟进行了对比。研究结果表明:强度不变的情况下,减薄后的板料胀形件抗凹性评估指标均下降;烘烤硬化对抗凹刚度几乎没有影响,但抗凹痕能力得到提高。

微型轿车车门抗凹性问题及改进

当今,汽车工业时代的来临,推动了微型轿车的快速发展。该文采用虚拟仿真及改进设计的方法,充分考虑微型轿车车门外板受到外载荷时的抗凹特性。在外板上均匀选取12个测试点,鉴别微型轿车外板的最薄弱区域。通过车门三维模型的建立、导入Hypermesh进行几何清理及边界条件加载等步骤,利用Abaqus求解器进行计算,参照抗凹能力标准进行对比分析。结果显示,在额定工况下,原型车门局部凹陷的最大位移超出了评判标准。在原型车门结构不变的情况下,研究在不同材料及改变外板厚度的情况下车门的抗凹能力差异,为车门抗凹痕性能的提升提供一定支持。

抗凹性的应变设计及合理充液预胀量的确定

抗凹性是评价汽车覆盖件性能的重要指标。采用理论分析方法,研究成形件等效应变、变形模式与静态抗凹性载荷的关系,并以双相钢DP的成形极限图为基础,描绘了二维应变图形内的抗凹性极值线;通过分析双相钢平底筒形件充液拉深成形,确定合适的充液预胀量,使得静态抗凹性载荷最大。结果表明,静态抗凹性载荷受变形模式和成形件等效应变综合影响,当主应变比-1<β≤1时,静态抗凹性载荷存在极值,即在二维应变图形中存在一抗凹性极值线。抗凹性极值线可作为试件应变设计的一种基准,采用此方法可得到抗凹性最优的试件。

汽车板抗凹性评价体系及试验机系统

抗凹性是评价汽车板使用性能的一项重要指标 .建立了汽车板抗凹性评价体系 ,并从试验原理、试件制备以及评估参数等方面作了系统的描述 .在此基础上 ,开发了基于微机控制的专用抗凹性试验机系统 ,详细介绍了试验机构成、测控系统以及加载系统 .应用表明试验结果稳定可靠 .

汽车钢板抗凹性试验研究

汽车零件,尤其是外覆盖件的制造过程中选择钢材等级和规格的重要依据之一是抗凹性.以实验评估为基础介绍抗凹性评估相关参量的物理意义及测量原理,并对数种钢板在不同加工硬化和应变硬化状态下的静态抗凹性行为进行分析.研究表明,本抗凹性评估方法合理,可应用于薄板材料的抗凹性研究.

车身覆盖件抗凹性试验方法及系统

针对实际汽车车身外覆盖件的特点,建立了其静态抗凹性试验评估方法;并以试验方法为基础,设计开发了覆盖件抗凹性自动化试验机系统.试验机系统通过集成"5个运动轴+1个加载轴",保证了加载压头的空间调整能力和可靠加载;基于可编程多轴运动控制器(PMAC,Programmable Multi-Axis motion Controller),通过建立"PC+运动控制器"的控制系统并开发相应的软件系统,实现了对6轴试验机系统运动调整及加载的精确控制;利用近似方法,求解了覆盖件上试验点的法向矢量,并基于机器人运动学原理计算了试验机加载压头由初始位置调整到试验点法方向的运动参数,实现了加载压头的自动法向调整.通过对试验机进行计量并应用,表明试验机系统稳定可靠.

汽车钢板抗凹性试验方法及其应用

通过对汽车钢板抗凹性试验方法的研究 ,表明基于一定预变形下的胀形件载荷 -挠度曲线而提出的抗凹性指标。局部凹陷抗力、抗凹刚度和起伏载荷 ,反映了胀形件抵抗变形、保持形状的能力。同时测定的不同强度钢板抗凹性试验结果 。

基于可变工况的车身覆盖件抗凹性全流程优化方法

针对车身覆盖件抗凹性优化问题,在现有工程中使用有限元数值模拟方法及相应工程经验基础上,开发基于可变工况的车身覆盖件抗凹性全流程优化方法。以某车型翼子板为例,采用Tcl/Tk语言编制脚本,快速建立了考虑材料非线性和接触非线性的仿真模型,经Abaqus软件计算得到抗凹性结果,再利用简化了的脚本定制优化参数,对工况变动的结构进行优化。结果表明,此套全流程优化方法解决变工况抗凹性问题快速,高效,准确。

汽车板材动态抗凹性数值模拟研究

运用有限元数值模拟方法对汽车板材胀形试件的胀形过程及其动态抗凹变形过程进行了模拟 ,研究了胀形试件的动态凹痕变形机理 ,得到了不同参数对胀形试件动态抗凹性能的影响规律 。

双曲扁壳覆盖件抗凹性的定量评估

对双曲扁壳覆盖件的抗凹性问题从试验和理论两个方面进行了研究。为了定量描述抗凹刚度，利用扁壳理论建立了基本刚度参数计算公式；应用几何非线性有限元方法建立了大位移阶段双曲扁壳覆盖件横向载荷和凹陷位移的定量关系，与试验结果符合良好。并在此基础上提出了大位移抗凹刚度定量评估检验准则和局部凹痕抗力定量评估指标。上述定量评估指标和检验准则可用于预测和综合评价这类覆盖件的抗凹性，为汽车车身覆盖件的优化设计、合理选材和优化工艺提供理论指导。

基于Autoform的汽车用钢抗凹性模拟研究

基于板料成形模拟的专用软件Autoform,以武钢材料真实数据库进行材料定义,建立了抗凹性数值分析模型,分析了不同材料的抗凹性,总结了材料厚度和屈服强度等指标对于材料抗凹性的影响。研究表明,用有限元模拟方式研究汽车用钢抗凹性具有较高的准确度和可靠性;选择屈服强度较高、厚度较大的材料可提高覆盖件的抗凹性能,但同时需兼顾材料的冲压成形性能,以达到最佳效果。

汽车覆盖件抗凹性实验评估及测量装置设计

对汽车覆盖件抗凹性的评估指标和实验方法进行了介绍,并综合运用机械装置和Lab VIEW程序,设计出一套抗凹性测量装置。该装置简单、实用,可供机械设计师参考。

关于覆盖件抗凹性指标的理论分析

本文在分析矩形双曲度扁壳车身顶盖的抗凹性试验结果的基础上，研究了成形条件对抗凹性的影响规律。取集中载荷和挠度关系曲线第一段的斜率作为双曲度覆盖件抗凹性的一个评估指标，并从固体力学薄扁壳理论基本方程出发，给出了在小挠度情况下，载荷和挠度的理论关系，其线性系数Ｋ即为抗凹性系数的理论值，与各种成形条件下试验曲线第一阶段的斜率Ｋ＇基本符合。

基于预变形的静态抗凹性模拟分析

本文用ABAQUS准静态算法对基于胀形预变形试件的静态抗凹性进行了模拟 ,分析了预变形量及板材类型对静态抗凹性能的影响 。

考虑层间作用的冷轧钢卷抗凹性分析

针对冷轧钢卷包装中多层材料的接触变形问题,对钢卷包装系统的抗凹性进行了分析与研究;建立了考虑层间作用的钢卷包装系统的力学模型,计算和分析了钢卷的变形和应力,应用HYPERMESH与ANSYS/LS-DYNA对钢卷抗凹性模型进行了有限元仿真;最后进行了抗凹性模型的冲击试验,验证了有限元仿真计算结果,可为钢卷包装工艺设计提供理论依据。

基于ABAQUS的车门外板抗凹性能分析

车门外板的抗凹性是车身性能的重要评价指标之一,抗凹性能不足会降低产品的品质形象。运用有限元仿真分析技术,通过HyperWorks建立车门外板的有限元模型,基于ABAQUS开展抗凹性能分析,得到各测试点的载荷-位移曲线。结果显示外板最薄弱处的抗凹性能不足,易产生"油壶效应"。为此开展了优化改进,为车门外板的结构优化设计及材料选型提供了实践依据。

基于ABAQUS的汽车覆盖件抗凹性分析

抗凹性是反映汽车外覆盖件使用性能的重要指标之一。本文对抗凹性的理论及评价体系进行了研究,同时基于ABAQUS软件对某中高级轿车用后门进行抗凹性数值模拟分析,得到了后门的加载应力、应变曲线,进而对后门的抗凹性做出评价,对后门设计有理论指导意义。

基于数值模拟的车身材料抗凹性分析

对抗凹性的理论及试验评价体系进行了研究,基于ABAQUS软件对某车用背门进行抗凹性数值模拟分析,得到了背门的加载、卸载位移曲线、载荷参与凹痕曲线,通过局部抗凹力和抗凹稳定性等参数对背门的抗凹性做出评价,对背门设计有理论指导意义。

引入不确定参数的汽车发动机罩抗凹性分析

为了研究车身钣金关键参数波动对系统抗凹性产生的影响,以某车型发动机罩为研究对象,用区间参数对外板、内板、支撑板的厚度参数、材料参数进行描述,建立系统区间模型,分析了不确定参数的灵敏度;采用区间摄动方法计算了汽车发动机罩加载点挠度变形波动范围,甄别了不确定性参数对系统加载点位置处的挠度变形波动程度的贡献度。研究表明:影响发动机罩外板加载点处挠度响应波动的主要因素是发动机罩外板厚度、外板弹性模量及外板支撑板厚度的波动。

基于abaqus的轿车外覆盖件抗凹性有限元分析

针对汽车外覆盖件钢板材料的接触变形问题,建立了钢板抗凹性力学模型,并采用有限元方法对轿车发动机罩盖、顶盖与后备箱盖外板的静态抗凹性进行了数值模拟分析。研究结果表明,0.65 mm厚度180BH材料的车身覆盖件,其后备箱外板抗凹性相对其它区域较弱,最大变形量为5.301 mm,变形量满足车身抗凹性测试标准的要求,车身具有较好的抗凹性。研究结果为汽车外覆盖件的设计和评价提供了理论指导和数据依据。