表面合金镀层提高钢齿轮抗点蚀性能的研究

以齿轮为研究对象，以常用的辊子模拟方法在４５钢制辊子表面分别刷镀镍磷和镍钴合金层然后与未刷镀的４５钢试件和４０Ｃｒ钢调质试件一起，进行接触疲劳强度对比试验，共试验试件４０对。结果表明表面合金镀层能较显著地提高４５钢齿轮接触表面的疲劳寿命，与４０Ｃｒ钢调质试件相当，可作为４０Ｃｒ钢的代用材料。还分析了合金镀层的组织结构和性能。

氧乙炔焰喷焊挺杆抗点蚀性能的试验研究

作者以45号钢为基材,对其施行表面喷焊覆层强化处理的工艺,试验研究了氧乙炔焰喷焊斯太尔挺杆与国产斯太尔凸轮配副的抗点蚀性能。结果表明,在相同工况下,氧乙炔焰喷焊挺杆的优点蚀寿命比212堆焊合金铸铁挺杆的长一倍,比按国外原图纸工艺要求试制的20Cr气体软氮化斯太尔挺杆的长4培。文章还就喷焊挺杆的点蚀失效机理、挺杆表面喷焊覆层的抗点蚀性能和喷焊工艺对挺杆抗点蚀性能的影响等进行了比较系统而深入的分析和讨论,指出这种喷焊上艺可以应用于斯太尔挺杆的国产化批量生产。

表面合金涂层提高球墨铸铁齿轮抗点蚀性能的研究

本文以齿轮为研究对象，用常见的辊子模拟方法，在球墨铸铁试验辊子表面分别涂镀铜金属层、镍钨合金层和镍钴合金层，然后与未涂镀辊子一起进行接触疲劳强度对比试验（试验辊子４０对）。结果表明，表面合金涂层能显著地提高球墨铸铁齿轮接触表面的疲劳寿命。文中还分析了合金涂层的组织结构和性能。

ANSI／AGMA锥齿轮轮齿抗点蚀和弯曲强度计算式的补充说明

ＡＮＳＩ／ＡＧＭＡ锥齿轮轮齿抗点蚀和弯曲强度计算式的补充说明中南传动机械厂马侃楚０概述各国对锥齿轮强度已有许多研究成果，美国ＡＧＭＡ，日本ＪＧＭＡ以及国际标准化组织ＩＳＯ都制订了强度计算标准。其中得到较普遍应用的是ＡＧＭＡ。它是Ｇｌｅａｓｏｎ公司长期...

热时效对16Cr-5Ni-1Mo沉淀硬化不锈钢抗点蚀性能的影响

对16—5—1沉淀硬化不锈钢的试样在10500℃进行1小时的固溶处理，然后在400—750℃的温度范围内时效1—16小时不等。热处理后，在6％氯化铁溶液中进行两种型式(加速的和浸入试验)的腐蚀试验。结果显示出其抗点蚀性能受到奥氏体含量、8铁素体和钼及铬碳化物的析出影响。确定了3个临界温度范围，它们都与形成的相有关：(a)在475℃(δ铁素体和Mo2C)的高腐蚀率；(b)在550—625℃(仅奥氏体和拉弗斯相)的低腐蚀率；(c)在750℃(Cr23C6和TiC)的中间腐蚀率。点蚀的组织形态取决于δ铁素体和碳化物的形式。

含磷抗磨剂对工业齿轮油抗微点蚀性能的影响

采用MPR试验机和FZG试验机考察了亚磷酸烷基酯、芳基磷酸酯和二硫代磷酸酯3种结构不同的含磷抗磨剂在工业齿轮油中的抗微点蚀性能。结果表明:3种含磷抗磨剂的加入对工业齿轮油抗微点蚀性能都有所改善;亚磷酸烷基酯热分解温度高,结构稳定性好,在油样测试时辊子表面微点蚀面积为3.12%,轨道宽度变化率为26.6%,齿轮表面轮廓偏差为5.64μm,表面微点蚀面积为75.12%,试验结果优于加入二硫代磷酸酯和芳基磷酸酯的油样,具有更加优异的抗微点蚀性能。MPR试验机与FZG试验机对油样的抗微点蚀测试结果具有较好的对应性。

齿轮油抗微点蚀试验前后摩擦学性能变化分析

采用MRS-1J四球摩擦试验机、SRV摩擦磨损试验机等考察了齿轮油在抗微点蚀试验前后油品摩擦学性能的变化,采用三维轮廓形貌仪对磨斑表面进行了对比,采用EHD2油膜厚度测定仪考察了油品成膜能力的变化,采用VKA 110四球试验机测试了油品的温升变化情况。结果表明:抗微点蚀试验对齿轮油的组分和抗磨性能基本没有影响,但会造成油品摩擦系数、成膜厚度不同程度下降,同时试验后的油品温升也有一定程度增大。

含磷极压抗磨剂抗微点蚀性能评价和机理分析

目的评价三种含磷极压抗磨剂的抗微点性能并分析其作用机理。方法使用MPR模拟微点蚀试验机考察三种含磷极压抗磨剂(磷型P-1、硫磷型P-2、分散型P-3)的抗微点蚀性能。使用四球试验机、铜片腐蚀试验仪、烘箱、油膜厚度测试仪等,评价添加剂的摩擦、抗腐蚀、抗氧化性能及油膜形成能力,分析添加剂抗微点蚀性能与上述性能之间的关系。借助SEM测试分析不同添加剂的抗微点蚀机理。结果添加P-3的润滑油GO-3的综合性能最好,GO-3具有良好的抗微点蚀性能,9 h MPR试验的辊子轨道宽度变化率为35.87%。GO-3具有良好的极压抗磨减摩性能,四球机试验测得其最大无卡咬负荷为1441.6 N,磨斑直径为0.38 mm,在试验载荷大于294 N时,其摩擦系数最低。GO-3的抗腐蚀性能良好,铜片腐蚀试验级别为1b。GO-3的氧化腐蚀性低,烘箱氧化试验中钢片评分为1分,且无油泥产生。GO-3的油膜形成能力强,60~120℃时弹性流体润滑油膜的厚度为371.2~153.6 nm。结论分散型磷氮极压抗磨剂P-3化学活性适中,可以避免在摩擦表面发生严重腐蚀或剧烈摩擦化学反应,具有良好的承载、减摩、抗磨和抗微点蚀性能。

热时效对16Cr-5Ni-1Mo沉淀硬化不锈钢抗点蚀性能的影响

将16—5—1沉淀硬化不锈钢的试样在1050℃进行1小时的固溶处理，然后在400～750℃的温度范围内时效1～16小时不等。热处理后，在6％氯化铁溶液中进行两种型式(加速的和浸入试验)的腐蚀试验。结果显示出其抗点蚀性能受到奥氏体含量、6铁素体和钼及铬碳化物的析出影响。确定了3个临界温度范围，它们都与形成的相有关：(a)在475℃(6铁素体和Mo2C)的高腐蚀率；(b)在550～625℃(仅奥氏体和拉弗斯相)的低腐蚀率；

硫-磷型抗磨剂对齿轮油抗微点蚀性能的影响

采用MPR试验机,通过辊子轨道宽度变化率、辊子表面形貌和CLA曲线考察三烷基二硫代磷酸酯(P1)和三烷基苯基硫代磷酸(P2)对齿轮油抗微点蚀性能的影响。结果表明,MPR试验机对齿轮油的抗微点蚀性能具有较好的区分性,与含P1样品相比,含P2样品试验时的轨道宽度变化率小,辊子表面微点蚀凹坑数量较少且深度较浅,CLA曲线幅度较小而且平稳,说明P2具有更好的抗微点蚀性能,可以降低齿轮油微点蚀发生的概率。

电动轮矿用自卸车轮边减速器抗微点蚀重要性研究

电动轮自卸车是当前大吨位自卸车的主力军,轮边减速器对电动轮的控制、传动、行走尤为重要。选取了以小松930E为代表的大吨位自卸车轮边减速器作为研究对象,从行星减速器的独特硬齿面耐磨损工艺对润滑油抗微点蚀的要求方面进行研究,通过检测数据对比,具有抗微点蚀功能的齿轮油能够有效减少相同使用时间下润滑油中铁铜含量,从而说明电动轮中采用具有抗微点蚀的齿轮油对电动轮的齿轮磨损更小。

风电齿轮油抗微点蚀性能的影响因素综述

风电齿轮油的抗微点蚀性能有严格要求,摩擦系数是影响齿轮抗微点蚀性能的主要润滑油指标,粘度对抗微点蚀性能也有影响。普通极压抗磨剂对微点蚀现象的影响较为复杂,机理尚属推断阶段。具有抗微点蚀性能的极压抗磨剂或抗微点蚀添加剂可以使矿物油的抗微点蚀能力提高,保持油液清洁度是抑制微点蚀产生的重要途径。

风电齿轮油抗微点蚀性能的影响因素分析

风电齿轮油对抗微点蚀性能有严格要求。通过大量市场调研和资料调研,归纳总结了抗微点蚀性能的主要影响因素。摩擦系数是影响齿轮抗微点蚀性能的主要润滑油指标;黏度对抗微点蚀性能也有影响;普通极压抗磨剂对微点蚀现象的影响较为复杂,机理尚属推断阶段,具有抗微点蚀性能的极压抗磨剂或抗微点蚀添加剂可以使矿物油的抗微点蚀能力提高;保持油液清洁度也是抑制微点蚀产生的重要途径。科研人员在研制风电齿轮油时,应充分考虑上述影响因素,保证油品抗微点蚀性能的良好。

齿轮的点蚀与啮合齿面间润滑油膜厚度的计算

一、轮齿的失效与齿面点蚀关于轮齿的失效形式,在美国和我国有关的标准术语表中归纳出二十种之多(AG MA21种)。然而根据齿轮本身的和客观的条件,其失效形式可分为与轮齿强度有关的和与轮齿摩擦学(即与轮齿润滑)有关的两种基本类型。与轮齿强度有关的主要失效形式有塑性流动、断裂等。与轮齿摩擦学有关的主要失效形式有摩擦磨损、胶合、点蚀等。

C和Mo多重离子注入H13钢的腐蚀性能

研究了C +Mo +C注入结构和相变 ,用多重扫描电位法研究了其抗腐蚀特性 ,得出了抗腐蚀相生成的条件 ,以及这些相对抗腐蚀特性的作用 ,并对其改性机理进行了讨论 .实验结果表明 ,在C +Mo +C双注入H13钢中 ,可有效地提高H13钢的抗腐蚀性 ,并能提高点蚀电位 ,使之更耐点蚀 .三重注入生成了含Fe2 Mo ,FeMo合金相和MoC ,Fe5C3,Fe7C3,Mo和MoO等的表面钝化膜 .这种钝化膜的存在可提高H13钢的耐腐蚀性和抗点蚀特性 .其抗腐蚀和抗点蚀特性优于单注入和双注入 .这种多重注入最可贵之处在于既可提高钢表面的抗点蚀特性 。

阴/阳极电流密度对铝合金微弧氧化陶瓷膜耐蚀性的影响

为了弄清铝合金微弧氧化重要参数对其耐点蚀和微硬度的影响 ,在氢氧化钠和硅酸钠溶液中 ,保持阳极电流密度为 15A/dm2 ,制备了阴 /阳极电流密度比在 0 .6～ 0 .8之间的铝合金微弧氧化陶瓷膜。结果表明 :阴 /阳极电流密度比对陶瓷膜的抗点腐蚀性和硬度有很强的影响 ;不同阴 /阳极电流密度比所制备的陶瓷膜微观结构差异较大 。

碳、钨离子共注入H13钢表面改性的研究

将不同单质机械混合，在不增加注入机离子源数目的基础上实现了不同离子的共注入.发现C+W离子共注入使H13钢表面强化，硬度和抗磨损能力提高，且注量的增大加强了这种强化效果.共注入增强了H13钢的抗均匀腐蚀能力，且比双注入效果好.在开始的15个周期致钝电流密度保持为零.C+W离子共注入提高了H13钢点蚀电位，大注量（4×1017 cm-2）注入时，点蚀电位升高了200mV，而双注入则使点蚀电位有所降低.